Engel presenta una solución de sistema integral de fabricación de tapones en Drinktec

En la feria Drinktec 2017, la feria líder a nivel mundial de la industria de bebidas y alimentos líquidos, del 11 al 15 de septiembre en Múnich, Alemania, Engel, representado en España por Helmut Roegele, establece nuevos estándares en materia de eficiencia para la fabricación altamente integrada de tapones de bebidas. Junto con empresas asociadas, el fabricante de máquinas de moldeo y proveedor de sistemas con sede central en Schwertberg, Austria, presenta una solución de sistema integral.

Durante los cinco días de la feria, la célula de fabricación produce tapones de 26 mm de HDPE con precinto de seguridad con un tiempo de ciclo inferior a 2,5 segundos, en condiciones de producción reales. La célula de fabricación se distingue por una extraordinaria eficiencia energética y la máxima constancia de proceso. El corazón de la solución de sistema totalmente integral es una máquina de moldeo por inyección Engel e-cap 2440/380 totalmente eléctrica con una fuerza de cierre de 3800 kN. Se emplea un molde de 96 cavidades de Corvaglia, de Eschlikon, Suiza. Engel integra en otros periféricos un sistema de aire seco DMS de Blue Air Systems (Kundl, Austria), un sistema de inspección de tapones del tipo TWIN de IMDvista (Brügg, Suiza), así como unidades de manipulación de material de Piovan (S. Maria di Sala, VE, Italia) en el conjunto de la instalación. El control de la temperatura de canal caliente procede de S.i.S.e. (Oyonnax, Francia), y los socios para las materias primas son Borealis (Viena, Austria) y Gabriel-Chemie (Gumpoldskirchen, Austria).

"Geométricamente, los tapones de bebidas han alcanzado su mínimo de ligereza. Así pues, los requisitos en términos de precisión y repetibilidad de las máquinas de moldeo por inyección son más elevados que nunca", afirma Frank Schuster, director de ventas de Engel packaging, sobre una tendencia que a menudo resulta decisiva en la construcción de máquinas de moldeo por inyección y células de fabricación para la producción de tapones. Además, la concienciación del procesador en términos de eficiencia energética sigue en aumento. Para responder a ambos retos, Engel apuesta por máquinas de alto rendimiento totalmente eléctricas para la fabricación de tapones. La serie Engel e-cap, con fuerzas de cierre de entre 1100 y 4200 kN, ha sido desarrollada específicamente para este segmento de mercado.

Como célula completa, la célula de fabricación representa la producción de tapones altamente eficiente más avanzada. Tanto Blue Air Systems como IMDvista presentan sus últimas innovaciones en el stand de Engel en la feria. Los equipos de la serie DMS de Blue Air Systems permiten mejorar la calidad del producto y suponen un ahorro energético de hasta un 85 por ciento en comparación con los sistemas de deshumidificación de moldes convencionales. La particularidad de esta serie es que los equipos funcionan sin agua. Sin enfriamiento previo, garantizan unas condiciones de producción sin condensación, independientemente del tiempo y la zona climática.

Con su sistema TWIN flying closure, IMDvista ha resuelto uno de los mayores retos de la inspección en línea de tapones de bebidas. Tradicionalmente, los tapones recién fabricados son sometidos a una inspección por cámara colocados en posición horizontal sobre una cinta transportadora. Eso significa que las cámaras no pueden registrar el lado superior de los tapones. Con la nueva tecnología, los tapones son levantados con una corriente de aire, de modo que pueden ser inspeccionados desde arriba y desde abajo sin que ello prolongue el tiempo de procesamiento.

ENGEL ofrece a nivel mundial soluciones de sistema altamente integradas y automatizadas para la fabricación de tapones de bebidas, de un solo proveedor. Esto representa múltiples ventajas para el procesador. Por un lado, solo se puede explotar todo el potencial de eficiencia y calidad si los distintos componentes de la célula de fabricación han sido coordinados entre ellos de forma exacta desde el principio. Por otro lado, la empresa de sistemas acelera la proyección y la puesta en servicio, puesto que el procesador no tiene que coordinar a varios proveedores.

Además de la máquina de moldeo por inyección, la automatización y los periféricos, así como el molde, el suministro también incluye cada vez más a menudo productos de software para la digitalización y la conexión en red. "La industria 4.0 abre grandes posibilidades para incrementar la eficiencia y la calidad todavía más", afirma Schuster. "También ayudamos a nuestros clientes a explotar este potencial".

Bajo el nombre de inject 4.0, Engel ofrece una amplia gama de productos y soluciones para las tres áreas de la smart factory. Los primeros productos ya llegaron al mercado hace muchos años y desde entonces se han establecido con éxito a nivel mundial. Así pues, Engel desarrolla su gama inject 4.0 y muestra las nuevas opciones y posibilidades en la Drinktec 2017. Una de ellas es el MES authentig.

Para poder examinar y evaluar el estado actual de las diferentes máquinas, su utilización y su rendimiento desde un ordenador central, todas las unidades de producción están interconectadas a través del Manufacturing Execution System. Los datos trasmitidos en tiempo real pueden ser relacionados y analizados de diferentes formas mediante indicadores económicos y de calidad. Adaptado a los requisitos específicos de la industria del moldeo por inyección, authentig ofrece una integración de datos vertical muy profunda que llega hasta el nivel de las distintas cavidades.

authentig ha sido desarrollado por la compañía T.I.G. Technische Informationssysteme GmbH, que forma parte del grupo empresarial de Engel desde hace un año. Con la integración de T.I.G. en el grupo Engel, ambas compañías han unido sus conocimientos de MES y su dilatada experiencia con proyectos MES a nivel mundial, de modo que el ritmo de innovación es todavía más elevado.