Injecter, juventud experta en inyección

Constituida oficialmente en octubre de 1995, Injecter comenzó su actividad en marzo de 1996, con la experiencia y conocimientos en la industria de los plásticos de todos los que la componen. Un crecimiento tan acelerado como vigoroso permitió una facturación en los primeros diez meses de 295 Mpts. Para este año están previstos 600 Mpts. La inyección de piezas para motocicletas, sillas para bebés y sillas para colectividades, por ese orden de importancia, se pueden considerar los causantes de este despegue.

Tres lustrosas máquinas Remu para la inyección de plásticos de 450 T, 850 T y 1.100 T lucían solitarias en una planta de Solsona (Lleida) hace aproximadamente un año y medio, en marzo de 1996, cuando Josep Ros i Jové y un grupo de personas se disponían a emprender la aventura que había consumido largas horas de sus vidas durante muchos meses. Se trataba de hacerse un hueco en el mercado como suministradores de los principales fabricantes de motocicletas de nuestro país y buscar a la vez otras líneas de producto. Hoy, con cinco inyectoras, esta joven empresa se puede jactar de haberlo conseguido.

Josep Ros, gerente de Injecter, explica de forma resumida la actividad central de la empresa. "Fabricamos especialmente pieza industrial técnica para motocicletas. Es de donde proviene el 55% de nuestra actividad. Se trata de piezas de diferentes tamaños, realizadas en máquinas de 150 T hasta 1.100 T. Las piezas más voluminosas son las que pertenecen a ciclomotores: carenados, reposapies, cajas de casco, guardabarros, soportes de faro, carcasas de faro y tapas laterales".


Figura 1 Modelo de Yamaha, con perfectos acabados superficiales.

Un campo no muy usual, de pequeñas series y gran complejidad de las piezas, que se explica por la procedencia tanto del gerente como de otras personas implicadas en la empresa. "Tenemos unos clientes muy concretos con los que colaboramos en el desarrollo de los modelos y en su construcción, tanto en piezas para motocicleta, como en utensilios para bebés, sillas de seguridad para automóvil, sillas que se llevan a mano, de diferentes tamaños y diferentes utilidades. Una tercera línea la constituyen las sillas para colectividades, terrazas, etc. y componentes para autocares (butacas, retrovisores...). Este sector se encuentra en plena evolución dentro de los fabricados en plástico".

Hoy por hoy, más de la mitad de la facturación, como ya se ha citado, proviene de las motocicletas, una industria con unas elevadísimas exigencias de calidad. En cierto modo, sucede igual que en la industria del automóvil. J. Ros señala que "las exigencias de calidad se pueden comparar con las del automóvil, aunque, a diferencia de éste la carrocería de la motocicleta es prácticamente entera de plástico. En general, hay que resaltar los sectores en los que nos estamos moviendo son muy competitivos y los requerimientos de calidad de nuestros clientes, muy altos".

Los criterios de seguridad son, desde luego, de una enorme importancia, pero, ¿y la estética? Los fabricantes de motocicletas no dejan de sorprendernos con vehículos sofisticados, de aspecto inmejorable, que se convierten probablemente en un capricho para muchos adolescentes por su mero aspecto exterior. Efectivamente, en Injecter se confirman estas sensaciones. La calidad estética, en definitiva la obtención de unas superficies adecuadas, es importantísima. La pieza debe presentar una calidad de superficie cercana a la perfección. Normalmente, las partes exteriores son pintadas y a menudo se utilizan texturizados para obtener la superficie que se desea.

Materiales

Copolímeros de polipropileno y ABS son los plásticos más utilizados. Más en concreto, las carcasas para faros se realizan con dos materiales: la carcasa anterior es de ABS y va pintada, mientras la posterior es de PP y va texturizada. Josep Ros explica el dinamismo de los fabricantes de motocicletas, siempre lanzando nuevos colores, nuevas formas... De hecho, es el propio fabricante el que determina que una pieza vaya pintada o texturizada, quiere tener un control absoluto sobre el resultado final de las piezas, que se logren los colores y formas ideados en el inicio.


Figura 2 Silla para Play. Para el asa grande se ha utilizado la tecnología de inyección con gas.

Otro de los productos inyectados en esta compañía son las cajas para casco, pieza que va debajo del sillín y que sirve para guardar el casco, pero que además cumple una función importante: en ella se apoya buena parte de todo el vehículo. Está realizada con PP con fibra de vidrio. El reposapies es normalmente de PP y las tapas laterales de ABS pintadas.

En la línea de bebés todo es en copolímero de PP.

Generalmente, las piezas del exterior se realizan en ABS de alto impacto homologado para este tipo de piezas.

En la actualidad en Injecter se consumen 350.000 kgs anuales de polipropileno, 150.000 kgs de ABS, 120.000 kgs. de PP con 15% de fibra de vidrio y pequeñas cantidades de poliamida (no llega ni a 10.000 kgs anuales) y de PVC (unos 5.000 kgs al mes).

Los criterios en la elección de los materiales, según los explica el gerente, son muy claros. "En primer lugar, el ABS es un material que se puede pintar. Tiene una importante fiabilidad en la adherencia de la pintura, algo que no ocurre con el PP. De hecho, las piezas de PP generalmente no se pintan, ya que la fiabilidad no es elevada, aunque hay empresas que lo hacen con resultados buenos. Lógicamente también entra en juego el factor precio. El ABS es más caro, pero se utiliza cuando la pieza tiene que ir pintada y decorada, también porque la calidad superficial que da es mucho mayor que la del PP. Los costes de una pieza de PP y de ABS son muy diferentes. El ABS vale el doble, pero en algunas piezas permite ciclos más cortos, aunque también es más pesado. En cualquier caso, en este sector la calidad superficial adquiere tal relevancia que difícilmente se pasará al PP en determinadas piezas, aunque sí pienso que se intentará usar con más frecuencia. Otras ventajas a favor del PP son que absorbe mucho el ruido, las vibraciones y el impacto".

Tecnología

Un rápido paseo por la planta de producción de 1.600 m² enseguida permite descubrir la utilización de tecnología avanzada, tanto desde el punto de vista de la maquinara, como de los procesos. Así, en algunas de las piezas se utiliza la inyección con gas. Es el caso de las sillas y de las asas para carros de bebés, que requieren una estética en la cual el espesor que exige el diseño no se puede dejar lleno de termoplástico. Los ciclos serían altísimos, y los costes ascenderían, porque haría falta mucho material. Además la estética no estaría a la altura de lo que el cliente demanda. Estos motivos han llevado a Injecter a utilizar gas para vaciar el interior de la pieza, con lo cual se reduce el peso, el ciclo de inyección y la cantidad de material utilizado.


Figura 3 Vista general de la planta, con las inyectoras Remu.

En torno a la tecnología de inyección con gas y la innovación e investigación necesarias hoy en día, Josep Ros afirma que "cada pieza es un mundo y cada una necesita su estudio particular para buscar la solución más adecuada. El equipo auxiliar para la inyección del gas, en Injecter, es de un fabricante diferente al de las propias inyectoras, todas ellas Remu, pero sí es importante que las máquinas sean adecuadas para trabajar con este tipo de tecnología. Los microprocesadores de las máquinas tienen que estar preparados para dar las órdenes pertinentes a la máquina en el momento en que entra el gas en el molde".

Los moldes

Injecter está constituida por una serie de personas vinculadas al mundo de los plásticos y un fabricante de moldes que cuenta con un 45% de la empresa. Se trata, sin duda, de una estructura del accionariado que marca en buena medida la forma de funcionar, ya que permite trabajar codo con codo en el desarrollo y construcción de los moldes a fabricante de pieza y fabricante de molde, dos protagonistas en cualquier tipo de pieza.

Josep Ros manifiesta: "Somos un grupo con un taller de moldes en Granollers (Talleres Rogasa), con una planta industrial de 1.000 m² y otro al lado mismo de Injecter (Solsomot), con una nave de unos 800 m². Los socios de estas empresas son comunes a Injecter. Normalmente todos nuestros fabricados pasan por la fabricación de nuestros propios moldes, encargados por el cliente. Es decir, el cliente nos da un diseño y nosotros lo industrializamos. Estos constructores de moldes trabajan también para otras compañías. De alguna manera, se puede decir que son empresas completamente independientes, pero que dedican un 40% de su producción a la construcción de moldes para Injecter".

Asimismo, este fabricante de piezas de plástico por inyección adquiere moldes de Olesa Lda., un fabricante portugués. En total, en el año y medio que lleva funcionando ha llegado a utilizar unos cien moldes, provenientes de los diversos suministradores.

Parque de maquinaria

En estos momentos Injecter cuenta con cinco máquinas de 150, 450, 650, 850 y 1.100 T, todas ellas del fabricante italiano Remu, representado en España por Imvolca. El dato no tendría mayor relevancia si no fuera porque, en marzo del 96, cuando empezó su actividad, sólo disponía de tres inyectoras, la 450, la 850 y la 1.100 T. Es decir en un año aproximadamente ha pasado de tres a cinco. Y todo no queda ahí. Para el próximo año duplicará la superficie de las instalaciones y, a partir de ahí, irá creciendo, probablemente con la adquisición de dos máquinas más. La elección del fabricante de inyectoras parece estar clara en el seno de esta compañía. "Al comprar una inyectora son muchos los factores que entran en juego, pero sobre todo, hay que saber qué tipo de piezas se quieren fabricar y en función de ellas, pensar muy bien qué tipo de máquinas se necesitan. En el sector de la motocicleta las series son pequeñas, de un máximo de 3.000 piezas de una sola tirada. No tiene nada que ver con el automóvil. A partir de estas consideraciones se compra la máquina y nosotros nos hemos decidido por Remu porque responde con creces a todo lo que necesitamos. Además, no olvidemos otra cosa. El precio es importante, pero más lo es el servicio postventa, otra de las cuestiones es que nos decidieron a inclinarnos por este fabricante italiano."

El gerente de Injecter explica este rápido desarrollo basándose en el crecimiento del mundo de las motocicletas, sobre todo en sus exportaciones hacia Europa. Todos los fabricantes tienen sus objetivos muy orientados al exterior, principalmente dentro de la Unión Europea.

Ahora bien, la actual situación de dependencia de la facturación de este sector no satisface a sus responsables, por el grado de riesgo que esto puede suponer. Por este motivo intentarán diversificar más su actividad produciendo piezas para otros sectores. "Si las piezas para motocicletas representan ahora un 55% de nuestros fabricados, queremos que baje hasta un 34 ó un 40% en beneficio de otros, todavía por determinar"

Iturriza