Moldeo con inserción de película: un nuevo método para avanzar

El proceso MIP no solamente puede incidir en la forma de fabricación de dichos componentes, sino que también ofrece un amplio abanico de oportunidades en términos de adaptación del producto que no eran posibles sin incurrir en costos significativos.

El moldeo con inserción de película de lejos es el método más rentable en relación con otras formas de Decoración en Molde (IMD), o respecto a otras técnicas de decoración e impresión, pues reduce el número de etapas de procesamiento, materiales y componentes necesarios. También se presta para la fabricación relativamente rápida de prototipos y la producción masiva.

El proceso en sí es relativamente sencillo. Básicamente, la imagen que desea obtenerse se imprime serigráficamente en el reverso de una película especial de revestimiento duro, antes de ser conformada según la forma de la parte del componente mediante de un proceso de vacío, presión o termoconformado; la cara exterior de la película se convierte entonces en la cara exterior del componente acabado. La lámina luego se recorta y corta a la medida para adaptarse a la cavidad del molde en una máquina de moldeo por inyección, en la que se inyecta el polímero derretido, fundiéndose en la parte posterior de la película conformada para unir ambos materiales.

Una de las principales ventajas del moldeo con inserción de película es la posibilidad de reducir los costos de producción en comparación con las técnicas tradicionales. Al integrar componentes, como lentes, recintos e interruptores en una sola parte, se logran ahorros en cuanto a los costos de estampado y procesamiento.

Para las piezas de automóviles, como los equipos de calefacción, ventilación y aire acondicionado o las pantallas indicadoras de la posición del cambio automático (PRNDL), el proceso MIP reduce los costos, en comparación, por ejemplo, con la pintura por pulverización. Muchas partes embellecedoras de interior para coches requieren decoraciones con efectos de imitación madera o fibra de carbón, que a menudo necesitan superficies muy brillantes. El MIP es una buena técnica para lograrlo, y además el profundo efecto de “pulido francés” que se consigue utilizando las películas de revestimiento duro es muy atractivo. La durabilidad del acabado de la superficie obtenida lo convierte en un componente con una calidad de larga duración.

La utilización de barnices especiales, sobreimpresos durante la primera etapa de producción, también permite la creación de zonas texturizadas o brillantes alrededor de botones o interruptores de control o en los mismos. Además, el proceso MIP permite obtener gráficos, textos y patrones de alta definición, que ofrecen una precisión considerablemente superior a la que se obtiene con muchas tecnologías de la competencia. Además, y quizá lo más importante, el moldeo con inserción de película garantiza la protección de las imágenes contra el desgaste y permite efectos de retroiluminación sofisticados, lo que facilita la incorporación de interruptores y cuadrantes de instrumentos.

El proceso MIP también permite adaptar fácilmente pequeños volúmenes de componentes que comparten un molde común, simplemente cambiando el diseño serigráfico inicial. Esta propiedad hace posible que los modelos de una gama de vehículos, por ejemplo, puedan tener distintos paneles de interior; esto podría ser tan simple como variar las texturas/acabados para diferenciar los modelos. Esta operación puede realizarse como parte del mismo proceso de fabricación de grandes volúmenes.

Para lograr estas características, el moldeo con inserción de película depende tanto del control y precisión del proceso de producción, como de las características inherentes a los materiales utilizados. En particular, las películas empleadas deben ser compatibles con una amplia gama de tintas y barnices, poderse adaptar para su utilización con varias técnicas de conformado y con el proceso de moldeo por inyección, y responder a los requisitos de operación y rendimiento exigidos tanto por los fabricantes de componentes como por los diseñadores de automóviles.

Los tableros de mandos para automóviles contienen normalmente una gama de componentes de visualización, que van desde los indicadores de reproductores de audio/CD a los instrumentos de mando del automóvil y los sistemas de navegación para coches cada vez más comunes. Tradicionalmente, la protección de estos instrumentos resulta problemática debido al grado de legibilidad en las condiciones de iluminación ambiente, lo cual puede incidir significativamente en la seguridad y facilidad de utilización. La introducción de las nuevas películas antirreflejos y antideslumbrantes permite utilizar estos visualizadores sin el problema del deslumbramiento y con la ventaja adicional de mayor brillo y un mejor ángulo de visión.

Las nuevas películas, desarrolladas conjuntamente por Autotype y el Instituto Fraunhofer para la Energía Solar de Alemania, se han introducido tras investigaciones realizadas en el campo de las nanoestructuras observadas en los ojos de las mariposas de la luz. Estas complejas estructuras visuales han evolucionado para captar la mayor cantidad de luz posible sin reflejos, con la finalidad de evitar que las mariposas de luz sean detectadas por los predadores nocturnos.

Las nuevas películas, fabricadas usando las técnicas de nanorreplicación, son las primeras de su género que combinan las propiedades antirreflejos y antideslumbrantes en un sustrato de revestimiento duro que ofrece estabilidad dimensional y se presta con facilidad al conformado. Gracias a estas propiedades, es ideal para su utilización con la técnica de moldeo con inserción de película y ofrece nuevas oportunidades tanto a los diseñadores de productos como a los fabricantes, ya que refleja menos del 1 por ciento de la luz visible, cualquiera sea el ángulo de visión, y elimina los problemas de iridiscencia y deslumbramiento que a menudo están asociados con los materiales convencionales.

En el mundo del automóvil que está evolucionando rápidamente, el moldeo con inserción de película permitirá a los diseñadores e ingenieros de producción responder de manera más rápida y más eficaz. Las partes componentes de interiores pueden adaptarse con mayor facilidad, con una reducción de los costos de fabricación y una mayor versatilidad.