Zoller muestra un proceso completo de mecanizado 4.0 en una jornada técnica

A primeros de febrero, el centro tecnológico de la empresa de mecanizado TM Comas, Comastech, albergó una jornada especializada en la Industria 4.0 y los retos que supone para talleres mecanizadores organizada por Zoller y en la que participaron hyperMILL, Eines Canela, Delfin componentes y Emuge Franken. El objetivo era claro: exponer cómo estas empresas pueden optimizar un proceso completo de mecanizado dentro de la Industria 4.0 y ‘no morir en el intento’ ante un grupo de representantes de pequeñas y medianas empresas del sector.

Zoller organizó el pasado 10 de febrero en Comastech Centre Politècnic Comas de Blanes, Girona, una jornada sobre cómo optimizar un proceso completo de mecanizado en el marco de la Industria 4.0. En total, unos 20 representantes de diversas empresas de la zona —comarcas de la Selva, Maresme, Barcelonès y Gironès— de sectores tan diversos como la fabricación mecánica, el mecanizado en general, fabricación de herramientas, del sector pulvimetalúrgico y del ámbito ferroviario, conocieron de primera mano los pasos para avanzar en un mecanizado de última generación. Desde la entrada del pedido de la pieza mecanizada hasta el uso en la máquina herramienta el TMS de Zoller, gracias a varios interfaces, asegura que se utilizan las herramientas reales del taller, incluso en le CAM de hyperMILL. Junto a Zoller e hyperMILL intervinieron Eines Canela, para compartir con los presentes su experiencia en el paso hacia la Industria 4.0, Delfin componentes, con sus sistemas de abrazaderas, y Emuge Franken, especialistas en roscado y fresado integral.

La jornada constó de dos partes, una teórica dedicada a presentar las soluciones de cada uno de los participantes, y otra más práctica, donde se realizó la medición de herramienta y el mecanizado de una pieza en tiempo real.

En la primera sesión, Swen Hamann, CEO de Zoller Ibérica, puso de manifiesto algunas de los principales retos de cualquier taller de mecanizado: “saber dónde está la herramienta que queremos”. Incluso antes de medir, es necesario saber en qué zona del taller se encuentra…por lo que Zoller ofrece sus soluciones inteligentes de almacenaje (toolOrganizer, keeper, autoLock, tooStation y toolTrolley). Una vez detectada la herramienta, y antes de proceder al mecanizado, se debe proceder a su medición. Existen múltiples razones para medir una herramienta en una máquina de medición y ajuste —lo que muchos conocen como presseting— pero entre las principales destacan optimizar el tiempo de mecanizado, reducir al mínimo la posibilidad de que salgan piezas defectuosas y, además, aumentar la vida útil de la herramienta gracias a un mayor control de su estado antes de mecanizar. Sin embargo, no basta con medirla. Es quizá más importante aún controlar, gestionar, la información obtenida, y ello puede hacerse mediante una conexión inteligente entre la máquina de medición y el sistema de gestión de herramientas. Al fin y al cabo, se trata de avanzar hacia la factoría 4.0 y ello pasa por compartir información y tener los máximos datos posibles de cada uno de los elementos del taller. Y las herramientas son parte imprescindible.

Contar con esta información permitirá comprobar automáticamente el punto cero y evitar colisiones, escanear la herramienta y guardarla como modelo en 3D y compartir interfaz entre todos los usuarios, entre otras ventajas.

Gestión de herramientas con TMS

Zoller TMS Tool Management Solutions es una solución que permite ahorrarse la introducción manual de datos. Con este software, los datos de herramientas en la nube de catálogos y fabricantes de herramientas están a tan solo un clic: basta con descargar los datos deseados y generar un conjunto de datos base propios. La base de datos de Zoller permite acceder directamente a los datos. De modo que el usuario podrá comunicarse inmediatamente con todos los sistemas CAM de sus instalaciones.

Los datos están disponibles de forma instantánea. Así, es posible generar modelos de herramientas realistas en 3D y proporcionar a su sistema CAM datos completos de herramientas en 2D y 3D, así como las características materiales. Estos datos, además, también están disponibles para sistemas de simulación.

Zoller TMS puede integrar además todos los sistemas externos habituales, desde los sistemas ERP y CAM y sistemas de almacenamiento con armarios y verticales hasta las máquinas.

En este punto entra en juego el software de CAM, como hyperMILL, que permite transferir la información necesaria a la máquina de mecanizado, ya sea mediante zipCode, un posprocesador o un chip RFID. En cualquier caso, se evitan así errores de entrada en la máquina y posibles colisiones en ella. Swen Hamann apuntó además que las soluciones de Zoller pueden conectarse con muchos interfaces, de modo que son compatibles con muchos de los sistemas existentes en el mercado.

Por su parte, desde hyperMILL se puso de manifiesto la especialización de este programa, “desarrollado específicamente para el trabajo en el taller, donde los técnicos proceden del mundo del mecanizado y conocen bien las problemáticas del día a día”. hyperMILL testea además sus programas con los principales fabricantes de máquinas-herramienta y de control numérico y pone especial interés en los trabajos de posprocesado, “algo poco habitual en los fabricantes de CAM”.

Durante la jornada, Àlex Canela, segunda generación de Eines Canela, expuso cómo han vivido en su empresa el paso a la Industria 4.0 y todos los retos a los que deben hacer frente las empresas que emprenden este camino y estar preparados para los imprevistos no contemplados en el plan de inversiones: “como, por ejemplo, necesitar una compactadora de viruta para las máquinas que trabajan 24 horas…”. O el cambio de mentalidad que supone pasar de estar a pie de máquina a la oficina técnica. En Eines Canela empezaron el cambio hace unos 10 años, cambiando el modo de mecanizar, de pensar el trabajo y con la necesidad de abordar el futuro con garantías. “O pasamos al 4.0 o cerramos. No podíamos seguir dibujando en 2D, programando en ISO, era necesario pasar al 3D al CAD/CAM”. Y la introducción al mundo del 4.0 fue a través de la automatización, la gestión de herramientas, la medición en máquina con soluciones Zoller… “Todo ello nos permite ahora afrontar el futuro con más garantías y sabiendo que, además, la robotización permitirá cambiar el puesto del operario cualificado”. En palabra de Canela, “el operario del futuro no estará a pie de máquina, sino que será experto en programación y control de producción”.

Eduard Farran, gerente y General Manager de Emuge Franken en Iberia, apuntó que la propia empresa inició el paso de la fabricación tradicional a la automatizada en los últimos 30-40 años. Gracias a su fuerte inversión en I+D, además, la empresa puede desarrollar soluciones especiales de roscado y fresado para un sector especialmente importante para ellos como es la automoción, donde la mayoría de herramientas demandadas son especiales.

A continuación se dio paso a la parte demostrativa, que se realizó con herramientas de Emuge Franken para mecanizar una pieza en una de las máquinas que Comastech tiene en su centro de formación.

Durante la demostración los asistentes pudieron ver en funcionamiento la Venturion 450, una máquina de medición y preajuste de gama ‘premium’ para herramientas de todo tipo. Destacada por su ergonomía, flexibilidad y precisión, cuya estructura modular permite adaptarse a todos los procesos de producción. Solo con la versión básica ya es posible realizar todas las funciones de medir y ajustar: con diálogos de entrada de realidad fotográfica, reconocimiento de la forma del filo, supervisión automática del punto cero, entre otras. Además, se puede complementar con módulos para la inspección de la herramienta, la medición del centro de giro, la medición de escariadores o la contracción de herramientas.

Asimismo, Zoller hizo también diversas demostraciones con una Smile 420, un equipo de ajuste y medición cuyas principales ventajas son la versatilidad además de su manejo sencillo, seguro y cómodo. Gracias a sus variantes de equipamiento completas, con Smile se obtienen mediciones rápidas y muy precisas de herramientas. El resultado, mayor velocidad, menos paradas de máquinas y una calidad superior en el mecanizado.

Comastech nació de la necesidad de mano de obra cualificada

Comastech es un centro de formación privada nacida de la mano de TM Comas ante la evidencia de la falta de mano de obra en su propia empresa. Conscientes de que esta carencia no era un tema puntual ni de su compañía, decidieron emprender esta aventura y, más allá de ofrecer la formación en taller como hasta entonces, optaron por poner en marcha un centro formativo homologado. Así nació hace 4 años Comastech Centre Politècnic Comas, ahora en proceso de convertirse en Fundación privada, y por cuyo centro han pasado ya un buen número de alumnos que, tras el proceso formativo, salen con la titulación de doble Grado Superior en Mecánica y Mecatrónica industrial en formato dual. A partir de 2023, además, tienen previsto iniciar un Grado Medio en Soldadura y Calderería.

Ciertamente la falta de personal cualificado es quizá uno de los principales lamentos de muchos mecanizadores y talleres industriales, no solo de la zona de Girona donde se ubica Comastech, sino en general. “Todos buscamos empleados, pero necesitamos que estén formados, y formados en lo que después tocarán en el taller. Por ello pusimos en marcha esta FP Dual centrada en mecánica y mecatrónica”. Una formación pensada para capacitar al alumno para su posterior incorporación en empresas de un sector como el metalmecánico, donde la tasa de inserción es muy elevada.