Según sus estudios, el torneado consume el 35 por ciento de las herramientas de corte y el fresado el 30 por ciento

Utilizar las herramientas de corte adecuadas, reducir los paros de producción de las máquinas, incrementar la vida útil de la herramienta utilizando una misma plaquita para materiales como el acero, el acero inoxidable, el hierro fundido e incluso materiales como el inconel o el titanio, son algunas de las bases del concepto Multi Material que Lamina Technologies, representada en España por Ayma, aplica a la fabricación de plaquitas polivalentes para fresadoras y tornos de categoría sub-micrónica y de revestimiento PVD. La compañía suiza, inventora de este nuevo producto, presentó éstas y otras ventajas en su sede suiza de Yverdon- Les-Bains a un grupo de medios de comunicación europeos mediante una serie de demostraciones de mecanizado, en las que MetalUnivers estuvo presente.

Para hacer frente a un mercado dominado por grandes compañías con una larga tradición en la fabricación de herramientas de corte, Lamina Technologies fabrica poliplaquitas a partir del concepto Multi Material, que la compañía suiza ofrece como una nueva alternativa al mercado.

Las nuevas plaquitas ISO de Lamina consumen menos energía, tienen un alto nivel en el acabado de superficie y se comportan igual de serie en serie. Se ajustan en los mangos y los portaherramientas habituales, lo que evita inversiones complementarias. Además, la empresa ofrece un sólo grado para fresado (LT30) y uno para torneado (LT10) que cubren gran parte de las aplicaciones de la industria metalmecánica.

Según la compañía suiza, la tendencia generalizada de las empresas del sector se orienta a implantar estrategias de optimización de las herramientas mientras que Lamina, considera necesario potenciar otros aspectos para resultar competitivos.

Los pilares de la filosofía de esta empresa radican en la utilización de la herramienta correcta según cada aplicación, un rendimiento consistente teniendo en cuenta la vida útil de la herramienta, el desarrollo del desgaste lineal y que éste sea predecible, incrementar el índice de eliminación de viruta, reducir la logística relacionada con las herramientas de corte y reducir los paros de actividad de las máquinas. Además, los precios que ofertan son entre un 10-12 por ciento inferiores que la media de las principales marcas del mercado.

En la jornada se enfatizó la necesidad de conocer las demandas del cliente para desarrollar productos que se ajusten a las necesidades de mercado. En este sentido, se dieron a conocer datos generales del sector de las herramientas de corte en la industria del metal.

La segmentación del mercado de las herramientas de corte se distribuye en el mercado internacional de la siguiente forma: torneado 35 por ciento, fresado 30 por ciento, perforado 10 por ciento, máquinas de corte un 7 por ciento, roscado 7 por ciento, ranurado un 6 por ciento y otras aplicaciones un 5 por ciento.

El consumo anual global de herramientas de corte, que incluye herramientas HSS, portaherramientas, portapiezas y accesorios, carburo sólido e insertos indexables asciende a 22.000 millones de euros, con un grado de crecimiento del 4,8 por ciento.

En cuanto a las dimensiones de las compañías y sus niveles de consumo, según Pier Peleg Amir CEO de Lamina Technologies, las empresas que más herramientas de corte emplean son las más pequeñas: las compañías con menos de cien empleados generan el 34 por ciento del consumo, mientras que aquellas compañías que de entre 100 y 500 empleados consumen el 41 por ciento, y a las empresas formadas por más de 500 trabajadores les corresponde el 25 por ciento del consumo total de herramientas de corte.

El consumo global anual de insertos indexables es de 5.000 millones de euros anuales que suponen de entre 1,2 y 1,4 mil millones de insertos al año.

El 83 por ciento corresponde a carbono, el 9 por ciento a cerámicos y el 8 por ciento, el resto.

En cuanto al consumo internacional de insertos indexables, la distribución según el informe se distribuye de la siguiente forma Norte América 1.500 millones de euros, Europa occidental, 1.100 millones de euros, Sudamérica y América Central 3.000 millones de euros, Europa del Este mil millones de euros y la zona del Pacífico 2.000 millones de euros, motivado más por países como China, India o Corea.

En Europa las cifras de consumo apuntan a que Alemania es el país que más consume este tipo de producto con un 30 por ciento de cuota de mercado, mientras que Italia, Reino Unido, Francia y España consumen el 12 por ciento cada uno y otros países europeos el 22 por ciento.

Las tendencias del consumo internacional varían. Dicho informa subraya que en Europa del este, China e India se ha experimentado un fuerte crecimiento del consumo mientras que el norte América se ha registrado un crecimiento moderado. Otro dato significativo es que no se ha apreciado ningún incremento en Europa occidental.

El consumo también ha evolucionado, registrándose un tránsito de las HSS y soldadas hacia las herramientas de carbono, del mismo modo que se ha apreciado una transición hacia máquinas CNC más robustas y rápidas.

En cuanto a las tendencias de la mecanización, la mayor variación se ha apreciado en los materiales a mecanizar, la obligación de los talleres de mecanizado de responder a los pedidos con rapidez y la amplia variedad de materiales disponibles.

El mercado tiende a la aplicación de velocidades más altas, al empleo cada vez más de procesos como el mecanizado en seco (sin refrigerante), así como a un decrecimiento en el mecanizado de hierro de fundición frente al incremento de materiales “aerospaciales”.

Uno de los aspectos que caracterizan la actividad de esta joven empresa es la rapidez de su crecimiento. Fundada en 2001, dos años después comenzó la producción en masa, creó una amplia red de distribución y ventas y estableció filiales en Francia y Alemania. En 2004 continuaron los desarrollos a través de distribuidores principalmente en Europa y Japón, y se establecieron en Estados Unidos y Brasil.

La empresa suiza fabrica sus herramientas basándose en el concepto Multi Material creado como respuesta a la cuestión “¿qué es lo que realmente quiere el cliente?”. Definiendo las características del mercado del corte, constataron cómo el cliente mantiene ciclos de producción cortos, diferentes aplicaciones, diferentes materiales y cómo se enfrenta a un escaso tiempo para la entrega de pedidos.

Centrados en la necesidad de reducir los paros de máquina, Lamina desarrolló el nuevo concepto teniendo en cuenta los resultados de otro estudio elaborado por la compañía japonesa Makino, que revelaba que en Estados Unidos tan sólo en el 50 por ciento de las operaciones utilizan el inserto correcto, en el 55 por ciento de los casos se empleaban las condiciones de corte adecuadas y sólo en el 45 por ciento de las operaciones el inserto se utiliza hasta el final de la vida útil de la herramienta.

Teniendo en cuenta esta situación, Lamina ha creado los insertos polivalentes para aportar al cliente beneficios como son el incremento de la vida útil de la herramienta, permitir una mayor producción por cada arista de corte de la plaquita, un ahorro de costes y una notable reducción de tiempos de instalación. “La alta consistencia permite que el operador deje la máquina desatendida si el inserto trabaja sobre lo mismo todo el tiempo”, asegura Peleg Amir.

En el mismo inserto se puede cubrir el rango de aplicación desde semi-desbaste hasta super-acabado y en todos los materiales: acero, acero inoxidable, hierro fundido, inconel y otros materiales aerospaciales. Según Lamina, las prestaciones de sus insertos mejoran a altas velocidades de corte.

Otro de los puntos positivos del concepto de Lamina reside en la edición de un catálogo de producto menos grueso, lo que para la empresa suiza evita una importante pérdida de tiempo al cliente. En este sentido, Lamina ofrece ochenta productos a los clientes pero con garantías del buen funcionamiento del producto. Otra de las ventajas de ofrecer una pequeña gama de productos es la facilidad de almacenar los insertos en stock, y realizar los pedidos es sencillo.

La jornada técnica concluyó con diversas demostraciones de procesos de fresado y torneado mecanizando seis materiales diferentes: aleación de titanio, inconel, acero inoxidable, acero, bronce y hierro fundido sin cambiar ningún inserto en la herramienta.

Se hicieron tests de resistencia al desgaste en tres materiales diferentes, acero, acero inoxidable y acero inoxidable duplex, frente a los insertos específicos para cada material de uno de los mayores fabricantes de carburo. Para mostrar la productividad de los procesos, se mecanizó a S.S (700m/min).

Según Pier Peleg Amir, las máquinas producen el 60 por ciento del tiempo, mientras que el 40 por ciento restante se paran por vacaciones o por un uso incompleto de los turnos adicionales.

De ese 60 por ciento de producción de las máquinas, se pierde tiempo por cambios de piezas, paradas, puesta en marcha, calibrados y cambios de herramienta, y por cuestiones relacionadas con el propio mecanizado por lo que en Lamina deducen que la empresa obtiene beneficios reales sólo de un 20 por ciento real que la máquina trabaja. Para aumentar ese porcentaje, Lamina cree necesario reducir los paros, bajando los tiempos de puesta en marcha y de cambio de herramienta, mediante el concepto de sus insertos Multi Material. También consideran fundamental optimizar las condiciones de corte para ajustar el inserto y aplicación, para alcanzar mayores grados de evacuación de virutas.