Revestimientos funcionales o decorativos

El uso de madera plástica también supone optar por una iniciativa sostenible, ya que en muchos casos estos compuestos son fabricados a partir de materiales reciclados y residuos agroforestales, que de otra manera serían quemados, por lo general en descampados, o dispuestos en vertederos, con todos los inconvenientes medioambientales que ambas acciones implican.

Al emplear paneles o perfiles de WPC como revestimiento en el sector de la construcción, tanto en ambientes exteriores como en interiores, se deben tomar en cuenta las normativas de seguridad establecidas en cada caso, principalmente en lo que a la resistencia al fuego se refiere. Por esta razón, en las formulaciones de WPC debe considerarse la adición de ignífugos. Así mismo, se deben considerar las exigencias del medio en donde serán instalados estos productos, ya que en cada caso se deberán satisfacer unos requisitos mínimos, ya sea por normativa o simplemente para garantizar un desempeño adecuado. Por ejemplo, la resistencia a los rayos UV y al agua en aplicaciones en el exterior, o la resistencia al fuego y a los insectos en aplicaciones en el interior. En cada caso se deben emplear los aditivos necesarios con el fin que el compuesto cumpla con cada requisito exigido. Y si están correctamente formulados, en aplicaciones como revestimiento estos compuestos pueden ofrecer una protección adicional a la estructura principal que estén revistiendo.

Las cargas naturales empleadas tendrán un importante efecto tanto sobre el aspecto como sobre el desempeño mecánico de los productos de madera y plástico resultantes. Pueden emplearse harinas de madera cuya granulometría, color y dureza también afectarán la calidad del material final, o fibras, cuya relación de aspecto, módulo, y pre-tratamientos, influirán notablemente en el comportamiento mecánico del compuesto. Otro tipo de cargas que pueden emplearse en la elaboración de WPC pueden ser partículas de cáscaras trituradas, como cáscara de arroz, de almendra, de cacahuete, etc. De igual manera, tanto el tipo de cáscara como el tamaño de la partícula influirán de forma notable en el desempeño y apariencia del producto resultante.

Por otro lado, la selección de la resina también afectará las propiedades finales del producto, pudiendo elegir entre resinas sintéticas como poliolefinas y PVC, o de fuentes renovables como PLA o PHB. Así mismo, el uso de plásticos reciclados está siendo popular, siempre y cuando cumplan con los requisitos de la aplicación final. Al emplear este tipo de resinas termoplásticas, los paneles y perfiles a ser usados como revestimiento pueden fabricarse mediante el proceso de extrusión, o bien directa (en un solo paso) o a partir del compuesto obtenido en un previo proceso de compounding. Posteriormente, pueden someterse a distintos procesos según el acabado final deseado, como por ejemplo: cepillado, estampado y laminado. Adicionalmente, a partir de compuestos de madera y plástico se pueden obtener también piezas de acabado, como tapones para los extremos de los perfiles, y piezas auxiliares para el montaje y sujeción de los paneles principales. En este caso, las piezas son fabricadas mediante el proceso de inyección.

Para aplicaciones estructurales es preferible emplear resinas termoestables tipo fenólicas, poliésteres o furánicas, entre otras. En este caso se deberá optar por procesos típicos para la fabricación de productos termoestables, por ejemplo; pultrusión (empleando fibras continuas), infusión y transferencia de resinas (usando mats o tejidos de fibras naturales), o moldeo por compresión (empleando partículas y fibras cortas).

Según se haga la selección de los materiales de partida, los compuestos finales pueden ser empleados desde aplicaciones puramente decorativas o funcionales, como es el caso de revestimientos y embellecedores, ya sea en forma de paneles tipo láminas o perfiles auto-ensamblantes; en aplicaciones semi-estructurales, como paneles divisorios o como soporte de los recubrimientos anteriores; o en aplicaciones completamente estructurales en edificaciones.

Actualmente, en Aimplas se está llevando a cabo el proyecto Iberoeka ‘Bincent’, en colaboración con empresas de España, Honduras y Argentina, en el cual se están desarrollando compuestos de madera plástica para el sector de la construcción a partir de residuos agroforestales provenientes de los aserraderos de la Fundación Cuprofor y plásticos reciclados del Grupo Vanguardia, ambas empresas hondureñas. En el marco del proyecto ‘Bincent’ también se están desarrollando paneles de partículas, que podrán emplearse para la elaboración de paneles divisorios, para el revestimiento y aislamiento de paredes, para el revestimiento de techos, y elaboración de falsos techos. Dichos paneles están siendo desarrollados por Acciona (España) a partir de cáscaras de cacahuete del Grupo Maglione (Argentina) y resinas termoestables provenientes de fuentes naturales, en colaboración con el CEVE (Argentina). Estos paneles de aglomerados, constituyen una alternativa sustentable y más ecológica que los paneles de escayola, paneles de partículas y de aglomerados comerciales. Adicionalmente, tienen un aspecto diferente a los paneles de revestimiento tradicional debido a la presencia de las cáscaras compactadas, y que si se quiere pueden ser recubiertos para obtener una superficie lisa y del color de preferencia.

Así mismo, los perfiles desarrollados por Inplasva (España) en el proyecto ‘Bincent’, serán empleados como paneles auto-ensamblantes para la elaboración de las paredes de uno de los demostradores que se realizarán al finalizar el proyecto. Así mismo, estos paneles serán montados empleando elementos de sujeción, así como tapones en los extremos de los perfiles para obtener un buen acabado final. Ambas piezas serán fabricadas por Faperin (España) mediante el proceso de inyección. El demostrador, a diseñar y construir por Astilleros Santa Pola (España), será una caseta o kiosko que se instalará en una playa de la población de Alicante, con el fin que todos los interesados puedan apreciar las posibilidades de estos materiales.

Debido a la aplicación final que se le desea dar, los compuestos desarrollados en este proyecto están siendo diseñados para tener una alta resistencia al rayado, a la humedad, al fuego, a los microorganismos y a los rayos UV, mediante el uso de aditivos especiales desarrollados por la empresa la empresa Vicar, en colaboración con en ICV-CSIC (España).