Defectos más comunes en la preparación del hormigón

Tan importante es conocer la naturaleza y el estado de nuestro hormigón como la preparación del soporte, antes de poder aplicar nuestro sistema de pavimento continuo. Una vez aplicada nuestra resina, es importante dejar polimerizar el tiempo necesario, para que adquiera sus propiedades definitivas. Durante este periodo inicial y posteriores a la polimerización, pueden producirse defectos visuales con carácter simplemente estéticos, o en los casos más graves, con carácter funcional.

Pasamos a comentar algunos de los defectos más comunes.

Defectos de aplicación más comunes

Las capas de acabado de las resinas epoxi o poliuretano dan un valor añadido al pavimento y se aplican en bajo espesor.

a. Los problemas de variación del color aparecen cuando una resina pigmentada se retoca después de más de 15 minutos de la aplicación.

b. Cambio de números de lote de fabricación. Los lotes pueden provocar pequeñas diferencias en el color respecto a un mismo RAL.

Son marcas redondas y cerradas con aspecto de depresión en el tratamiento. Normalmente, muestran un pequeño punto sin poro en el centro, de ahí el nombre de ojo de pez. Son causados por un consumo insuficiente de resina, aunque puede deberse a otros factores más perjudiciales, como por ejemplo la presencia de aceite o grasa en el soporte y contaminación por siliconas.

La humedad en el soporte de hormigón o la alta humedad ambiental pueden ocasionar condensación durante la aplicación o cuando la resina está completamente curada. Son fenómenos tipo Blushing y que provienen de reacciones químicas durante la polimerización de la resina.

a. Reticulación epoxi-amina. Mezclados parciales donde la ratio de amina es excesiva. El uso de disolventes en la mezcla, también pueden provocar mayor concentración de amina, dando lugar a las citadas marcas blancas y diferencias en la tonalidad. Por último, si el soporte se encuentra por debajo de la temperatura requerida (+3 °C por encima del punto de rocío) se puede producir la migración del componente amina hacia la superficie generando los defectos ya descritos.

b. El contacto con agua, así como condensaciones por baja temperatura del soporte y/o alta humedad ambiental.

c. Consumo excesivo. Capas demasiado gruesas y más visible en colores claros.

Es posible encontrarlo tanto en epoxis como en poliuretanos. Consecuencia de frío o calor en el soporte y/o el material, lo que evita que éste se auto nivele por estar en condiciones no adecuadas.

El epoxi se puede llegar a despegar del sustrato o entre capas.

a. Falta de limpieza del soporte. La resina epoxi no adhiere si hay suciedad, grasas u otros contaminantes.

b. Falta de resistencia mecánica del soporte. Normalmente se exigen resistencias de 1-1,5 N/mm2 según productos y solicitaciones mecánicas. Esto vendría promovido por la existencia de una lechada o capa superficial en el hormigón poco resistente.

c. Desencofrantes o curadores en el hormigón.

d. Falta de imprimación. Si no imprimamos el hormigón, la penetración del revestimiento continuo será menor y se reducirá claramente la adherencia mecánica de la misma. Una buena imprimación del hormigón colmatará los poros y aumentará significativamente la adherencia.

e. Humedad en el soporte de hormigón. En estos casos el hormigón tiene un color más oscuro cuando presenta este fenómeno.

Si hablamos de delaminación entre capas, esta puede producirse por:

a. Aplicar las capas más allá del tiempo estipulado para ello.

b. Suciedad, presencia de agua, contaminación por aceite o grasas o humedad entre capas.

c. Tiempo de mezclado de la resina y el endurecedor inapropiado.

Los pinholes son pequeñas burbujas o ampollas que una vez que estallan, dejan un cráter central visible tras una capa o film delgado de material.

Entre las causas más comunes son todas las que sean capaces de generar aire.

Destacamos:

a. Desgasificación: El aire (gdi) retenido en los poros del hormigón pasa al revestimiento sin que se pueda eliminar debido a su permeabilidad parcial.

b. Temperatura/Humedad: En caso de altos valores de uno o de los 2 factores, se produce un rápido secado que no deja evaporar los disolventes quedándose estos retenidos en la resina. En los poliuretanos se genera CO₂ gas por reacción de la humedad con el isocianato presente en su formulación.

c. Corrientes de aire o luz solar. Si se producen importantes corrientes de aire o la irradiación solar directa, se puede llegar a producir un secado rápido de la superficie antes de que todo el disolvente de la resina se evapore.

d. Mezclado de resinas a altas revoluciones o métodos de preparación del soporte extremadamente agresivos.

e. No empleo de rodillo de púas en los sistemas autonivelantes. Estos ayudan a desairear la mezcla.

Se muestra este defecto cuando la resina tiene tras pasadas las 24 horas desde su aplicación. Más común en resinas epoxi.

a. Condiciones ambientales: temperatura más baja de la mínima para que el material sea aplicable.

b. Tiempos de mezclado inadecuados.

c. Métodos de mezclado incorrectos.

Las reparaciones son difíciles, pero pasan por retirar el material no curado con disolventes o con medios manuales como el raspado.

Es importante elegir las resinas en base a las solicitaciones mecánicas demandadas. Es importante respetar los tiempos de entrada en carga de las resinas poliméricas. 24 horas para el tráfico peatonal y 7 días para el tráfico pesado.

a. Abrasión: pueden aparecer marcas similares a quemaduras en la superficie causadas por un roce excesivo de elementos pesados con poca superficie.

b. Rayado: las resinas epoxi se rayan más que las de poliuretano. El uso de sistemas rugosos reduce y disimula considerablemente la estética de los rayados.

c. Impacto: Son cargas aplicadas a mucha velocidad con mayor o menor peso sobre la normal del revestimiento. Pueden llegar a provocar desconches por lo que la elección de sistemas elásticos como los poliuretanos mitigan en mayor medida esta variable mecánica.

Nuestros sistemas de resinas poliméricas deben ser resistentes a los productos químicos expuestos. De no ser así aparecerán manchas que serán imposibles de eliminar y, posiblemente, el producto químico penetre en el revestimiento afectando a la impermeabilidad e incluso pudiendo afectar al hormigón como se muestra en la siguiente fotografía.

Se debe conocer el agente químico, su concentración, el tiempo de exposición, así como la temperatura de contacto. En base a esto se analizarán las soluciones más factibles.

Se debe conocer la naturaleza del soporte antes de empezar a trabajar, ya que éste condicionará en gran medida el resultado. Una vez conocido, se realizarán los tratamientos mecánicos adecuados al revestimiento que se vaya a implementar.

Se emplearán siempre imprimaciones adecuadas.

El control de las condiciones de trabajo y el empleo de las herramientas y métodos descritos para cada producto ayudará a evitar problemas mayores.

Las dotaciones, tiempos entre capas y tiempos de entrada en carga son fundamentales para una solución duradera en el tiempo.

De nada sirve tener un buen revestimiento polimérico si no se lleva a cabo un mantenimiento adecuado y se establece un protocolo de limpieza según necesidades. Por el mismo motivo, se deben validar los productos de limpieza empleados en el revestimiento polimérico.

Térmicamente, las resinas son termoestables, pero superado cierto valor, el producto se empieza a reblandecer y pasado una temperatura concreta pierden consistencia y se degradan. En el caso de requerir revestimientos continuos más estables a la temperatura y más resistentes química y mecánicamente, optaremos por soluciones como los poliuretanos-cementos de la gama Ucrete.