Emisiones cero en una cantera de caliza estonia
Desde 1995, la empresa Paekivitoodete Tehas suministra minerales y áridos de alta calidad al sector Estonio de la construcción de carreteras y edificios. La antigua empresa estatal se ha ido transformando en una empresa privada hasta convertirse en uno de los principales proveedores de materiales de construcción de Estonia, bajo el liderazgo de Vladimir Libman, director y actual presidente del Consejo de Administración y accionista mayoritario.
A lo largo de la costa del Báltico, la piedra caliza de alta calidad se encuentra cerca de la superficie en pequeñas anchuras de cinco a seis metros. La empresa ha tenido que responder a la necesidad de extracción frente al rápido progreso , con tres plantas fijas de procesamiento descentralizadas, cuyas materias primas, productos intermedios y productos finales tenían que ser transportados por camiones rígidos.
Esta operación de baja eficiencia se ha vuelto problemática, dado que la zona minera se ha ido acercando cada vez más a Lasnamäe, un distrito residencial de Tallin. Por lo tanto, la empresa ha tenido que recurrir a tecnologías de baja emisión, siempre que sea posible en su recinto de 176 hectáreas. En vez de utilizar la voladura, la piedra se extrae en un 95 % con la utilización de martillos hidráulicos.
La modernización integral de la tecnología de procesamiento junto con una optimización de los procesos de producción, se centró especialmente en la protección de los habitantes y en una reducción general del impacto medioambiental. Para sustituir las instalaciones existentes, se optó por una línea de procesamiento móvil que permite realizar la producción directamente en la cantera principal de Väo, así como llevar a cabo operaciones temporales en Maardu, situada a una distancia de unos diez kilómetros.
Tras varios meses de evaluación del mercado, incluyendo a todos los principales proveedores internacionales, la Dirección decidió optar por la solución técnica de Keestrack, compuesta de una trituradora de impacto montada sobre orugas, Keestrack R6e, y conectada con una criba de tres pisos, Keestrack C6e.
Todo el proyecto ha sido supervisado por Johann Prüwasser, CEO de Keestrack Engineering, la división de diseño y desarrollo austriaca del grupo Keestrack: “Al igual que para todos los demás proveedores, también ha sido un enorme desafío para nosotros, el alto rendimiento requerido de 375 t/h alimentando con un 0/800 mm, para la obtención de un 0/63 mm, con la distribución óptima de los productos finales 0/4 mm, 4/16 mm, 16/32 mm, 32/63 mm.
Además, había que tener en cuenta la alta calidad y la extrema tenacidad de la materia prima a procesar. De hecho, hemos logrado igualar las características de la trituradora de impacto pesada 1300, especialmente con respecto a la alta velocidad de rotor necesaria. Con una criba colgante de dos pisos posterior y una recirculación de gran tamaño, ahora alcanzamos elevadas cantidades de alimentación”, ha comentado Johann Prüwasser.
El novedoso concepto de accionamiento diésel eléctrico de las versiones “e” de Keestrack con conexión de entrada opcional a la red eléctrica local ha sido el factor decisivo. “Fuimos capaces de realizar la operación totalmente eléctrica que buscaba el cliente en la cantera de Väo, con todas las ventajas de nuestra tecnología probada montada sobre orugas”, ha señalado el CEO.
Dos cables de 200 metros desde la estación transformadora de 400 V especialmente instalada en la cantera, alimentan tanto la unidad Keestrack R6e como la criba posterior Keestrack C6e, conectada a la trituradora a través de la fuente de alimentación y el cable de comunicación para el intercambio de datos entre los controles de ambas máquinas.
La combinación de máquinas debe reubicarse durante el transcurso del proceso de extracción, ambas máquinas se desconectan simplemente de la red eléctrica y siguen la excavadora autónomamente mediante sus unidades de generadores diesel incorporadas. El accionamiento independiente diésel-eléctrico también asegura un funcionamiento temporal económico en la filial de Maardu, que además se beneficia del peso reducido de la combinación Keestrack que facilita su transporte.
Desde mediados de año, los equipos de trabajo ya alcanzan el objetivo diario de 3.000 toneladas en un turno largo o dos turnos cortos, lo cual permite realizar ahorros significativos frente al sistema original de tres turnos compuestos de un total de 15 trabajadores.
Si el consumo medio de combustible de todo el sistema en operación es de unos 80 l/h o 0,2 l/t bajo carga completa, lo cual contribuye a unos costes de producción totales de 0,58 euros por tonelada de producto final. La reducción de emisiones contaminantes in situ también es significativa, se evitan unas 400 toneladas al año de CO2, perjudicial para el medio ambiente, gracias al procesamiento totalmente eléctrico en sí, sin contar la eliminación del tráfico de camiones de transporte asociado.
Galería de fotos
