Protección total contra explosiones

El riesgo más elevado para esta industria es el peligro de infección bacteriológica, y en segundo lugar, las consecuencias de que se produzca una explosión (por vapor, polvo o mezclas híbridas). El riesgo de explosión esta reconocido como una amenaza real ya que se han producido un buen numero de incidentes en las últimas décadas. El continuo desarrollo de nuevas generaciones de productos, tanto para consumo animal como humano incrementa el riesgo de que se den las condiciones en las cuales se pueden producir explosiones.

El reto de la industria de almacenaje de piensos y productos alimenticios es el poder determinar los riesgos (peligros biológicos, contaminación, explosiones y fuego) para cumplir las normas de seguridad públicas. Los procesos de producción alimentaria son los que estadísticamente tienen los riesgos más altos de explosiones por polvo o vapores. Ejemplos de ello son el procesado de productos comunes como los aceites vegetales, los granos de arroz, la soja, etc. El almacenaje o manipulación de estos productos puede llevar, si se dan las condiciones adecuadas, a explosiones por polvo o vapores. Algunos informes de la industria indican que como mínimo se producen una o mas explosiones cada semana en la industria alimentaria y su industria auxiliar. Debido a la naturaleza de este negocio las consecuencias materiales son la pérdida de activos, de capacidad de producción además de posibles reclamaciones por contaminación ambiental; a parte de las pérdidas humanas o de deterioro de imagen. Todo ello puede llevar a pérdidas millonarias.

Las características de las explosiones de los productos más comunes usados en esta industria varían ampliamente según las especificaciones de granulometría y la composición molecular. Es importante conocer varios conceptos, como la ignición, el equipamiento o la normativa ambiental al respecto.

El proceso, transporte y almacenamiento de sólidos pulverulentos es donde se produce típicamente las condiciones de riesgo en esta industria. Todo lo que se necesita para iniciar una explosión en esta zona es una fuente de ignición con suficiente energía. La fuente de ignición puede tener diferentes orígenes: la electricidad estática, las superficies calientes, la auto-combustión sin llama, los impactos mecánicos y la fricción. Los equipos de proceso susceptibles de generar explosiones y que deben ser sujeto a prevención y protección de explosiones son los sistemas de extracción de polvo, ciclones y separadores, pelletizers, silos de almacenado y elevadores de cangilones.

Las normas de cumplimiento para cada planta se basarán en las legislaciones locales, pero unas consideraciones preliminares se deberán tener en cuenta para abordar todos loa aspectos de la determinación de riesgos, incluyendo el fuego y las explosiones. En la UE, la llamada directiva Atex (1999/92/CE & 94/9/EC) se debe cumplir en lo que se refiere a la seguridad antiexplosiones, en otras partes del mundo se sigue la norma NFPA u otras normativas reconocidas. Sólo dispositivos debidamente certificados pueden utilizarse para proteger equipos contra explosiones.

Inicialmente se debe dar preferencia a las técnicas de prevención de incendios y explosiones. Los riesgos residuales deberán ser cubiertos mediante el uso de medidas de protección de explosiones. Los productos disponibles para protección de explosiones son el venteo, el venteo sin llama, la supresión y el aislamiento de explosiones.

Fike ha desarrollado recientemente una serie de paneles de explosión que cumplen todos los requisitos especificados por la exigente industria alimentaria. Los paneles de explosión de la serie Sani-V / ElevEx de Fike no tienen recovecos, ni grietas en la cara del proceso; usa materiales asépticos (aprobados por la FDA); dispone de un área óptima de alivio de la explosión; y minimizan el riesgo de contaminación accidental.

Estas y otras características del diseño de las familias Sani-V y ElevEx los convierten en los paneles de venteo de explosión mas apropiados par su uso en equipos que tienen que cumplir con las GMP (Good Manufacturing Process). Los Paneles de venteo Sani-V / ElevEx cumplen los requisitos de ‘European Hygienic Equipment’, así como las directrices de la USDA y con los más duros requisitos para productos asépticos.

También se pueden dar situaciones donde el venteo de la explosión a una zona de seguridad no sea factible. En estos casos el panel de venteo se combina con un apagallamas del tipo malla certificado para evitar que las llamas pasen a las zonas de trabajo. Además el uso de apagallamas reduce en gran medida la presión que se desarrolla en su interior. Por lo tanto, ya no se necesitan los poco prácticos conductos de ventilación.

Donde la naturaleza de los paneles de venteo no permite el venteo de la explosión, los sistemas de supresión de explosiones puede ser una buena alternativa. A través del uso de detectores ópticos o de presión y la rápida inyección de los agentes supresores adecuados evita la propagación de la explosión.

El incremento de presión queda reducido a un valor inferior a la presión de diseño del equipo, el producto de proceso se puede recuperar una vez separado del agente supresor, e importante, nada del proceso es vertido al exterior del equipo. La supresión de explosiones es ideal para la protección de equipos de proceso de materiales de alto riesgo (tóxicos, bacteriológicos, radiactivos, etc.).

Las explosiones tienden a extenderse a través de los conductos de proceso a otros equipos o zonas de la fábrica. Dichas explosiones secundarias son generalmente de un nivel de violencia más alto debido a que la energía de ignición es más elevada al igual que las turbulencias inducidas por la explosión primaria. Gracias al uso de válvulas de cierre rápido (FAV) o la inyección de un producto inerte en las tuberías conectadas, la propagación de dichas explosiones puede ser extinguida y los efectos indeseados evitados.