Con vistas a la entrada en vigor de las próximas normas referentes a las emisiones (Tier 4 final, por encima de 19 kW en EE UU; Stage IIIB, por encima de 37 kW en la UE) Kohler presenta la nueva gama de motores diésel KDI, Kohler Direct Injection. La innovación es el denominador común de todo el proyecto de esta familia de motores completamente nueva, que permite una combustión limpia limitando las emisiones, sin utilizar ningún sistema de post-tratamiento, y que al mismo tiempo garantiza grandes prestaciones.
El proyecto, muy centrado en las demandas del mercado, fue desarrollado utilizando el nivel más alto de tecnología existente. Una combustión limpia, realizada gracias a un sistema de inyección Common Rail de alta presión (2.000 bar) de última generación, equipado con la válvula EGR (controlada electrónicamente), para la recirculación de la cantidad correcta de gases de combustión enfriados por líquido a través de un intercambiador agua/aire, permite conseguir la conformidad con los niveles de emisión al mismo tiempo que ofrece prestaciones únicas sin utilizar sistemas de post- tratamiento.
El valor añadido del KDI y de las selecciones tecnológicas efectuadas para realizarlo se traducen, para los usuarios finales, en ‘Best Comfort’, por lo compacto que resulta ser el motor, por sus prestaciones, por su robustez y por los bajos niveles de emisión, tanto en términos de vibración como en cuanto al ruido y el bajo coste de funcionamiento, eficiencia de consumos, uso y mantenimiento.
La ausencia de dispositivos de post-tratamiento trae numerosas ventajas tanto para el constructor como para el usuario final. Gracias al sistema avanzado de inyección (Common Rail 2.000 bar, válvula EGR y cuatro válvulas por cilindro) no es necesario el DPF. La ventaja inmediata que se logra es la envergadura. KDI está pensado para ser compacto pero con una gran capacidad de prestaciones (potencia hasta 23kW/l y par, hasta 120 Nm/l). La ausencia del proceso de regeneración reduce los consumos de combustible (entre un 3 y 5% si se compara con una solución de inyección electrónica de media presión (1.600 bar) más DPF; más del 10%, si se compara con una solución de inyección directa y DPF autónomo) como también de aceite.
En el consumo de aceite también repercute el alisado especial de los cilindros, realizado con maquinaria de última generación que, permitiendo una reducción de las fricciones, optimiza los consumos y lleva los intervalos de mantenimiento a 500 horas, con una mejora que va desde las 250 horas (comparando KDI con motores actuales no conformes a las normas Tier IV final) hasta las 350 horas (suponiendo su consumo de aceite con DPF).
El enfriamiento de los gases de escape recirculados, y el consiguiente abatimiento de los valores de NOx, está garantizado por el posicionamiento de la válvula EGR en el lado caliente, pero, sobre todo, por el recorrido especial seguido por el aire a través de dos etapas de refrigeración. Un detenido y cuidadoso análisis de ruido-vibración y severidad, junto con el concepto de ‘arquitectura de bancada’, es decir, una bancada obtenida uniendo dos partes (bancada y sub-bancada) hace que el motor sea robusto, con una estructura rígida, lo cual conlleva menos ruido y menos vibraciones.
Los compuestos son resistentes por naturaleza a la corrosión, por lo que los vehículos pueden operar más tiempo sin necesidad de un mantenimiento frecuente
