Chorro y Verdú, s.l.

Chorro y Verdú, s.l, es una empresa con más de 50 años de experiencia en el mundo de recubrimiento de superficies metálicas. Dispone de las instalaciones, capacidad tecnológica y recursos humanos para obtener productos de calidad en el recubrimiento metálico sobre plástico, ABS, ABS-PC. La empresa dedica gran parte de esfuerzos a I+D, lo cual fue reconocido en el año 2000 por el Ministerio de Ciencia y Tecnología. Dispone de un área de lanzamiento y seguimiento de proyectos en el que se desarrolla la planificación avanzada de calidad de los productos y el diseño de todos los utillajes con la finalidad de conseguir un acabado óptimo de los recubrimientos. Cuenta además con un sistema de verificación de las piezas y un departamento de ingeniería del proceso que controla el estado de todas las etapas del proceso. Integra laboratorios para realizar ensayos y analíticas para conocer el estado del proceso y de la calidad del acabado. Es una empresa respetuosa con el medioambiente y dedican esfuerzos para el desarrollo y aplicación de tecnologías limpias. Cuenta con un equipo de depuración de aguas que se aplica mediante un sistema modular de bloques diferenciados para el tratamiento de aguas residuales.

Según Armando Rivas i Rocha, Project Manager de Chorro y Verdú, “Somos una industria de segundo nivel que croma piezas para prácticamente todas las marcas de automoción”. El 85% de la producción aproximadamente se dirige al mercado mercado del automóvil y un 15% a la industria auxiliar y grifería. Sus principales piezas son componentes plásticos destinados al adorno, piezas que van desde las parrillas delanteras hasta onogramas de identificación de vehículos y motorización. “El tipo de acabados resultantes son el de cromo brillante y el acabado cromo mate o satinado, de textura similar al aluminio pero más matizado”, comenta Rivas i Rocha que nos explica el proceso de producción de la empresa.

Chorro y Verdú tiene dos líneas de trabajo. Una tiene 3 fases bien diferenciadas, una parte química, otra electrolítica y otra, de desmetalizado y almacén de bastidores.

En la primera parte del proceso se carga cada barra. Las piezas van en unos bastidores que sirven de soporte mecánico a la pieza y su misión principal es actuar de circuito eléctrico, dándole un contacto a la pieza para que, mediante corriente, genere una conducción eléctrica.

La parte química, es donde la pieza pasa de ser un material no conductor a conductor, de plástico a metálico. “Agredimos la superficie de la pieza, eliminamos unas moléculas de butadieno y mediante una deposición química de iones metálicos conseguimos que la pieza pase de ser plástica a metálica”, explica el Project Manager de Chorro y Verdú.

Una vez se procesa la pieza pasa al proceso electrolítico, que está compuesto de cuatro depósitos metálicos:

• Cobre. Se aplica entre 25 a 30 micras de cobre, en función del tipo pieza. El cobre aporta ductilidad al depósito metálico ya que las piezas cromadas tiene que resistir unas diferencias de temperaturas, etc.
• Níquel. Después del cobre las piezas pasan a una batería de cuatro níqueles (entre 15 y 20 micras) de diferentes noblezas: “high sulfur”, semibrillante, brillante y micro poroso. El níquel, aporta una capacidad anticorrosiva a la pieza.
• Cromo. Aporta el aspectos brillante y metálico, al mismo tiempo que da dureza a la pieza. Se emplean entre 0,3 y 0.5 micras.

Después la pieza pasa a una serie de enjuagues, secados y a un horno y al proceso de desenristre para eliminar la pieza de su bastidor y comenzar la verificación. En este momento, los bastidores tienen en las puntas un depósito metálico porque durante el proceso ha existido un “punto de soldadura” entre el bastidor y la pieza para que haya una producción eléctrica y una deposición metálica.

Esos contactos se limpian para que el rendimiento sea óptimo. En este punto, los bastidores pasan a una fase de desmetalizado, al almacén y comienza el proceso de nuevo. El proceso completo dura unas de 4,5 a 5 horas.

“Una de las características principales de esta línea de producción es su versatilidad ya que se puede compatibilizar la producción de piezas grandes como son las parrillas delanteras hasta de piezas pequeñas como pueden ser embellecedores para tapacubos”, comenta Armando Rivas i Rocha.

Una vez salen las piezas se lleva a cabo una verificación de cada una de las piezas en función del criterio que marca cada cliente y luego se produce la expedición al cliente de primer nivel.