Las palas del rotor e instalaciones marinas ya existentes miden entre 40 y 60 metros
Aerogeneradores marinos: otra oportunidad para los fabricantes
16 de enero de 2009
Los fabricantes de aerogeneradores tienen otra opción a la hora de desarrollar su trabajo y ampliar su negocio. Se trata de los molinos de viento marinos. Dinamarca es uno de los países pioneros en iniciar la energía eólica marina. No en vano, en sus mares se encuentran en la actualidad los mayores parques de aerogeneradores. Hasta ahora, las palas eólicas giraban sólo en tierra, pero en breve empezará la construcción del primer parque eólico en el Mar del Norte y en el Báltico. Este tipo de instalaciones marinas se ubican principalmente en las costas danesas, inglesas y holandesas.
Los aerogeneradores marinos se ubican principalmente en las costas danesas, inglesas y holandesas.
El material, las soldaduras, conexiones adherentes y la protección empleadas en la construcción de los aerogeneradores marinos deben resistir a las enormes fuerzas
Según explican desde el Departamento de Comunicación del Centro para la Energía Eólica y Técnica Marina (CWMT) de Bremerhaven (Alemania), en alta mar las palas eólicas proporcionan casi un 50 por ciento más de producción energética que en tierra. Según datos estimados por el gobierno alemán, este tipo de parques eólicos generarán 25.000 megavatios en 2030. Esto equivale al 15 por ciento de las necesidades de energía eléctrica en Alemania, otro 10 por ciento lo proporcionarán las instalaciones eléctricas en tierra.
El CWMT desarrollará esta tecnología futura, con el apoyo del Instituto Fraunhof para técnicas de fabricación y de investigación aplicada del material (Ifam) en Bremen y por el Instituto Fraunhof de Darmstadt para seguridad de operación y fiabilidad del sistema (LBF).
“Los proyectos marinos representan auténticos desafíos para los constructores, fabricantes y explotadores por los temporales, oleaje, agua marina y el duro clima que someten las instalaciones a cargas extremas”, explica Hans-Gerd Busmann, director del CWMT. El material, las soldaduras, conexiones adherentes y la protección empleadas en la construcción de los aerogeneradores marinos deben resistir a las enormes fuerzas, sin olvidar el tamaño de las palas eólicas, con muy altas exigencias en la construcción, tratamiento e instalación.
Palas del rotor
Las palas del rotor e instalaciones marinas ya existentes miden entre 40 y 60 metros. La tendencia, según el Departamento de Comunicación del CWMT, es que aumenten aún más su tamaño, que podría alcanzar más de 90 metros. Hay que tener en cuenta que el peso de una pala del rotor de tales dimensiones es enorme. Las palas del rotor se fabrican a partir del material compuesto de fibra de vidrio, utilizado hoy en día casi exclusivamente, y pesan unas 50 toneladas. Puesto que los rotores de las futuras generaciones de instalaciones eólicas serán, previsiblemente, más grandes, los expertos del CWMT investigan la aplicación de materiales más ligeros y nuevas formas de construcción. Una de las opciones es optimizar las técnicas adhesivas en las partes altamente solicitadas de las palas del rotor. “En el CWMT, con nuestro trabajo, queremos asegurar que la vida útil de las instalaciones eólicas con todos sus componentes, desde el fundamento hasta la pala del rotor, esté garantizado por un periodo de 20 años”, concluye Hans-Gerd Busmann, director del CWMT.
En alta mar las palas eólicas proporcionan casi un 50 por ciento más de producción energética que en tierra. Foto: Vestas Wind Systems A/S.
Fibras de carbono y moldesLas instalaciones eólicas son, en gran parte, un trabajo manual y a medida. Especialmente en la fabricación de las palas del rotor y la góndola, se requiere calidad artesanal. Hasta la fecha, se utilizan principalmente materiales plásticos combinados con fibra de vidrio. Sin embargo, en el futuro jugarán un papel importante las fibras de carbono, ya que permiten una reducción del peso. Asimismo, para la fabricación de las palas del rotor y góndolas se usarán moldes en los cuáles se irán disponiendo alternativamente capas de resinas líquidas y capas de fibras. Para garantizar la fiabilidad de los componentes deben tenerse en cuenta muchos factores como la ausencia de fallos del material, la cantidad y composición correcta de las resinas, la orientación correcta de las fibras y el mantenimiento de los tiempos de endurecimiento.
