El engranaje más preciso para mover el mundo

El engranaje ha sido un elemento fundamental en la evolución de nuestra sociedad desde hace miles de años. Este mecanismo, basado en el contacto entre corona y piñón, ha permitido poner en movimiento máquinas de todo tipo, salidas de la capacidad inventiva del ser humano. Aunque ya hay menciones literarias anteriores, el primer engranaje del que se dispone de pruebas físicas es el llamado ‘mecanismo de Anticitera’, una calculadora astronómica datada en el año 87 a.C. y encontrada en la isla griega que le da nombre. Después, estas características ruedas dentadas, han formado parte de las más variadas fórmulas de transmisión.

En Borox, una pequeña localidad toledana cercana a la provincia de Madrid, existe una empresa que ha recogido la larga experiencia acumulada durante siglos en el mundo del engranaje hasta convertirse en una referencia internacional. Su nombre es Engranajes Lorenzo, sociedad fundada en el año 1984 por Antonio Lorenzo, un reconocido profesional que quiso plasmar en esta nueva aventura empresarial los conocimientos adquiridos durante décadas en Alemania y España. “Era un persona con una trayectoria impecable, que gozaba de una mente extraordinaria para desarrollar nuevos proyectos, lo que le sirvió para lanzar un gran número de patentes. Jugó, sin duda, un papel fundamental, en la revolución industrial de España”, señala Antonio Lorenzo Moreno, hijo del fundador y actual presidente de la compañía.

Los primeros productos de Engranajes Lorenzo fueron dirigidos a la industria del vehículo industrial, coincidiendo con el auge que el camión tenía por aquellos años en nuestro país, pero con el tiempo fue ampliando su campo de actuación a otros muchos sectores que demandaban una óptima relación calidad-precio.

Más de 25 años después de aquellos inicios, los artículos de Engranajes Lorenzo son demandados por todo tipo de fabricantes, desde firmas aeronáuticas hasta grandes marcas de automoción, pasando por especialistas en trenes de alta velocidad, entre otros.

Su apuesta por buscar la “plena satisfacción del cliente”, le ha valido para lograr un extraordinario crecimiento, que no ha tenido freno ni siquiera en estos últimos cuatro años. “Nuestros resultados actuales están en niveles superiores a los anteriores a la llegada de la crisis internacional. Eso no quiere decir que no hayamos tenido altibajos pero lo cierto es que ahora nos movemos en una zona estable”, indica Antonio Lorenzo.

Ese crecimiento se ha visto plasmado en un aumento del volumen de maquinaria presente en sus instalaciones y también del personal, rozando ya su plantilla el centenar de trabajadores. “Hemos crecido porque así nos lo exigían nuestros propios clientes para poder seguir trabajando con ellos”, acota el presidente de la compañía.

Las últimas inversiones de Engranajes Lorenzo han ido en la dirección de cumplir con una de sus grandes líneas estratégicas: la autosuficiencia. En este sentido, desde hace unos años, la empresa adquiere directamente la materia prima con la que trabaja, sin depender de terceros, y ha incorporado además a sus instalaciones maquinaria de utillaje para realizar por si misma operaciones que hasta no hace mucho externalizaba. Todo eso la dota de una gran flexibilidad de respuesta a la hora de satisfacer los plazos de entrega requeridos por sus clientes.

“Estas iniciativas son las que realmente nos permiten competir, en calidad y precio, con fabricantes de la India, Italia, EE UU y, en menor medida, China, que constituyen el núcleo fuerte de este sector”, comenta Antonio Lorenzo.

Y esta flexibilidad, sin menoscabo de la calidad, también contribuye a su presencia multisectorial que le permite, entre otras aplicaciones, fabricar engranajes para los mecanismos de apertura y cierre de las puertas de los aviones, que exigen los más altos niveles de alineamiento, además del uso de materiales especiales que impidan su imantación.

“Una de las claves del crecimiento de la compañía es que, gracias a nuestra larga experiencia, podemos ayudar a los clientes a concebir y desarrollar los engranajes que mejor se ajustan a sus requerimientos. De hecho, nuestro éxito pasa más por la ingeniería que por la propia producción, ayudando a nuestros clientes a encontrar la solución más funcional”, continúa diciendo Antonio Lorenzo.

Para hacer frente a esos requerimientos, Engranajes Lorenzo cuenta con un departamento de I+D y Calidad conformado por doce personas, cuyos servicios han sido incluso solicitados por la Comunidad de Madrid para un importante proyecto de Investigación.

La configuración de la fábrica de Borox está pensada para cumplir con esa deseada flexibilidad, de tal forma que se pueda trabajar con grandes series pero también en prototipos de 12, 5 ó 4 piezas. “Se ha buscado reducir al mínimo los tiempos de entrega, ofreciendo al cliente una respuesta lo más rápida posible. Hay que tener en cuenta que trabajamos con y sin programación, con la intención de poder reaccionar con agilidad ante cualquier pedido urgente que recibamos de nuestros clientes. Podemos operar con una determinada máquina en el desarrollo de prototipos y, en otro momento, podemos trasladar esa misma máquina a una célula, estabilizando los tiempos, para ser también competitivos en la fabricación de grandes series”, indica el presidente de Engranajes Lorenzo.

La adquisición del centro de torneado de una torreta Mazak Quick Turn Nexus 200-II ha contribuido aún más a esa flexibilidad que caracteriza a Engranajes Lorenzo. Entregada en la nave de Borox el pasado mes de septiembre, en estos primeros días ya está aportando un alto grado de versatilidad. “Aunque inicialmente teníamos previsto emplearla para trabajos con grandes series, ahora la estamos dando un mayor uso en el desarrollo de prototipos. No queremos perder la capacidad de trabajo que nos ofrece este torno”, manifiesta Antonio Lorenzo.

Por el centro de torneado Mazak han pasado ya un buen número de engranajes y, sobre todo, de ejes, con unos niveles de tolerancia mínimos. El material empleado, como en la mayoría de los trabajos de Engranajes Lorenzo, es acero aleado, y los diseños abarcan todo tipo de geometrías.

Aunque ésta es la primera máquina Mazak que incorpora Engranajes Lorenzo, desde la empresa ya se tenía buenas informaciones de la marca. “Intento estar siempre al día de las innovaciones que aparecen en el mercado pero es que, además, de Mazak siempre me han llegado buenas referencias por parte de amigos y competidores. Queríamos probar una nueva marca y, tras conocer este producto, nos decantamos por él”, señala Antonio Lorenzo.

En este caso, el distribuidor también jugó un papel fundamental. “En operaciones de este calibre, es fundamental saber quién está detrás de la máquina. Y en este sentido, aunque hasta ahora nunca habíamos trabajado con Intermaher, teníamos buenas referencias del servicio que ofrece esta empresa. Entre otras cosas, los técnicos de Intermaher han dado una buena formación a nuestros trabajadores para poder sacarle todo el potencial al software que emplea, el cual incorpora la más avanzada tecnología en tres dimensiones. La máquina, sin duda, está bien pensada para no dar problemas”, concluye Antonio Lorenzo.

En definitiva, cuando viajemos de un lugar a otro, ya sea en tren, avión, coche o camión, no es tan descabellado pensar que en algún lugar de ese medio de transporte puede existir un engranaje nacido en una fábrica de Borox y, más concretamente, en el nuevo torno Mazak de Engranajes Lorenzo.