Automatizar para ganar competitividad
26 de noviembre de 2008
Bajo la estructura del Grupo AC Marca se dispone un conjunto de enseñas comerciales conocidas para los consumidores españoles, en buena medida por el hecho de haber sido protagonistas de la publicidad desde el mismo nacimiento de la televisión en nuestro país. Es el caso, por ejemplo, de Norit, el detergente del borreguito, de Gior (“Un poco de pasta, basta…”), o de las ceras autobrillantes Alex.
Un acuerdo basado en la eficiencia
Recientemente, AC Marca, con la colaboración de Ulma Handling Systems, ha acometido un proceso de reorganización de su logística interna que, además de suponer la introducción de la automatización en los sistemas de almacenamiento, preparación y clasificación de pedidos ha constituido para el Grupo una solución eficaz para responder al reto de incrementar la productividad dentro de un escenario de mejora continua de su posición competitiva.
Pablo Casanova, director de logística de Grupo AC Marca, explica que el origen del proyecto de automatización logística de la compañía fue la reurbanización que sufre actualmente la zona industrial de Hospitalet de Llobregat, donde se encontraba la fábrica de AC Marca. “Dicha reurbanización nos obligó a plantearnos el traslado inevitable de la fábrica, y nos colocó ante la tesitura de deslocalizar o automatizar para ganar competitividad. Fue entonces cuando, tras meses de estudio, se demostró que, mediante la optimización y la automatización de los procesos de producción y logística, había otras opciones distintas a la deslocalización”, asegura Casanova.
La solución a las necesidades logísticas y de producción que iban a evitar la deslocalización de AC Marca surgió hace 3 años en el Salón Internacional de la Logística (SIL). Allí acudieron Antonio Masriera (Director Industrial de Grupo AC Marca) y Pablo Casanova para presentar el proyecto de la nueva planta en Sant Llorenç d'Hortons.
Un almacén totalmente protegido
La nueva fábrica de AC Marca en Sant Llorenç está dividida en tres edificios paralelos, de unos 120 metros de largo por unos 40 metros de ancho cada uno.
El edificio central es un silo automático de unos 24 metros de alto con capacidad para más de 12.000 paletas. Consta de cinco transelevadores (uno por pasillo), además de uno antideflagrante, un innovador sistema de almacenamiento automático diseñado para entornos explosivos destinados para productos tales como aerosoles, que debido a sus características han de almacenarse en zonas antideflagrantes. En él se almacena tanto producto acabado como envases y embalajes a suministrar automáticamente a las zonas de producción.
El silo está conectado con los otros dos edificios (fábrica AC Marca en el edificio oeste, y fábrica de Laboratorios Genesse y zona de expediciones en el edificio este) por medio de un circuito cerrado de STV's, carros inteligentes encargados de suministrar, a una velocidad de 3 metros/segundo, todo material desde cualquier punto a las diferentes zonas de la planta.
La zona de preparación y expedición de pedidos está compuesta por tres áreas: una de picking del tipo Pick to Light, una segunda de picking automático (carga a hombre) y, por último, un clasificador de pedidos (sorter) de 18 canales, con capacidad para soportar más de 1.200 cajas/hora. La expedición de paletas completas se realiza mediante un VTD individual y un sorter de 6 canales.
Pablo Casanova considera que ya pueden confirmar algunos de los ahorros previstos, lo que se ha traducido en una mayor productividad y flexibilidad en todos los niveles, tanto en agilidad de entrada de materiales como en preparación y salida de mercancías.
AC Marca tiene en proyecto actualmente acabar de optimizar la planta de Sant Llorenç d'Hortons, y ha iniciado un nuevo proyecto de ampliación del almacén de Ceys, situado en Bigues i Riells, a partir de un silo automático que estará conectado también con la zona de fabricación y las áreas de preparación y expedición de pedidos.
