Instrumentos Testo, S.A. - Bombas de calor
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Bombas de calor
Las bombas de calor para calefacciones se fabrican industrialmente en grandes cantidades. El circuito del refrigerante ya está preinstalado en un bloque individual, sin importar si el emplazamiento se efectúa en el interior o el exterior. En el caso de las unidades divididas, el técnico especialista debe cerrar el circuito del refrigerante. La siguiente tarea es conectar debidamente la bomba de calor a los acumuladores térmicos o a la red de distribución del edificio y a la fuente de calor. No se debe cometer ningún error, ya que ello afectará inevitablemente al factor de rendimiento anual y, por tanto, a la eficiencia global del sistema de calefacción. Al final se debe ejecutar la puesta en marcha.
1. Planificación de los sistemas de bombas de calor:
Sin embargo, la práctica diaria exige frecuentemente aún más de una empresa especializada. A diferencia de la tecnología de combustión con fuentes de energía como el petróleo, el gas, la madera o los pellets, cada grado Celsius, más o menos, juega un papel importante en el uso de la energía eléctrica en el ciclo termodinámico de una bomba de calor. Por ejemplo, una temperatura de evaporación 1 K más alta en el lado de la fuente de calor o una temperatura de condensación 1 K más baja en el disipador de calor provocan una mejora del 2 al 3 por ciento en el COP de la bomba de calor. Por eso se requieren conocimientos especializados.
La planificación de los sistemas de bombas de calor incluye la investigación preliminar, el desarrollo del concepto y la planificación detallada. Asimismo se deben tener en cuenta los circuitos hidráulicos, el dimensionamiento de los componentes del sistema, la documentación, la puesta en marcha del sistema, la instrucción del operario y también las consideraciones de costes.
2. Conocimientos prácticos para el trabajo de campo:
La base para una valoración global del sistema y la regulación correcta del circuito frigorífico de una bomba de calor dividida cerrada son los valores medidos exactos y los conocimientos especializados. Solo de esta forma es posible registrar y evaluar los estados de funcionamiento o los parámetros decisivos.
La preparación:
Para la puesta en marcha y, sobre todo, en caso de mantenimiento, es fundamental que el técnico especializado obtenga rápidamente los parámetros más importantes del sistema de un circuito frigorífico. Cierto es que las presiones y temperaturas pueden leerse en cierta medida en las bombas de calor modernas. Sin embargo, solo puede estar seguro de que los valores mostrados son correctos después de una comprobación. Por lo tanto, un analizador de refrigeración y un termómetro son herramientas indispensables para la puesta en marcha. Sin embargo, con frecuencia, los instrumentos de medición están expuesto a cargas mecánicas y térmicas en el vehículo y en la obra. La versión analógica, es decir, un manómetro con punteros mecánicos, tiene la desventaja de que no se pueden leer directamente valores decisivos como el subenfriamiento y el recalentamiento. Al ejecutar el cálculo manual de los valores mencionados siempre existe la posibilidad de que se produzcan errores matemáticos. Además, al interpretar la posición del puntero pueden producirse los llamados errores de paralaje, es decir, errores de lectura de los valores de presión.
Con el analizador digital de refrigeración ocurre lo contrario. Aquí, las presiones de la instalación y las respectivas temperaturas pueden registrarse de forma paralela y muy precisa para determinar el recalentamiento y subenfriamiento. Un paralaje o un error matemático son imposibles.
Primera puesta en marcha:
Una vez que la bomba de calor ha llegado y se ha instalado, hay que completar el circuito de refrigeración de los sistemas divididos. La elección correcta de los cables utilizados se extrae de las normas vigentes. Esto se debe a que el material, el grosor de la pared, la dureza, la corrosión y la resistencia a la presión deben seleccionarse en función del refrigerante utilizado. Todas las uniones soldadas se conectan herméticamente mediante soldadura con gas inerte (nitrógeno) y soldadura de cobre o plata. A continuación, se pone en marcha el circuito del refrigerante. El técnico especializado conecta su analizador digital de refrigeración a las correspondientes conexiones de alta y baja presión de la bomba de calor. Las mangueras rojas y azules ayudan al técnico especializado a saber dónde se realiza la medición de presión. La tercera manguera, normalmente de color amarillo, se conecta a la conexión de servicio del analizador de refrigeración. Esta se utiliza, en primera instancia, para la introducción de nitrógeno seco para la prueba de presión o el test de estanqueidad.
También es legítimo si el aire existente se elimina previamente de las tuberías y del intercambiador de calor mediante una bomba de vacío y luego se introduce el nitrógeno seco en el sistema sin aire. A continuación es importante aumenta la presión de prueba paso a paso hasta la sobrepresión admisible calculada. Solo así pueden detectarse y eliminarse a tiempo las fugas causadas por poros o grietas finas en los materiales, los cordones de soldadura y las uniones soldadas durante el funcionamiento posterior. Otros puntos débiles para las fugas son las uniones roscadas, los prensaestopas de las válvulas, los instrumentos de medición y supervisión y, paradójicamente, las juntas de todo tipo.
1. Planificación de los sistemas de bombas de calor:
Sin embargo, la práctica diaria exige frecuentemente aún más de una empresa especializada. A diferencia de la tecnología de combustión con fuentes de energía como el petróleo, el gas, la madera o los pellets, cada grado Celsius, más o menos, juega un papel importante en el uso de la energía eléctrica en el ciclo termodinámico de una bomba de calor. Por ejemplo, una temperatura de evaporación 1 K más alta en el lado de la fuente de calor o una temperatura de condensación 1 K más baja en el disipador de calor provocan una mejora del 2 al 3 por ciento en el COP de la bomba de calor. Por eso se requieren conocimientos especializados.
La planificación de los sistemas de bombas de calor incluye la investigación preliminar, el desarrollo del concepto y la planificación detallada. Asimismo se deben tener en cuenta los circuitos hidráulicos, el dimensionamiento de los componentes del sistema, la documentación, la puesta en marcha del sistema, la instrucción del operario y también las consideraciones de costes.
2. Conocimientos prácticos para el trabajo de campo:
La base para una valoración global del sistema y la regulación correcta del circuito frigorífico de una bomba de calor dividida cerrada son los valores medidos exactos y los conocimientos especializados. Solo de esta forma es posible registrar y evaluar los estados de funcionamiento o los parámetros decisivos.
La preparación:
Para la puesta en marcha y, sobre todo, en caso de mantenimiento, es fundamental que el técnico especializado obtenga rápidamente los parámetros más importantes del sistema de un circuito frigorífico. Cierto es que las presiones y temperaturas pueden leerse en cierta medida en las bombas de calor modernas. Sin embargo, solo puede estar seguro de que los valores mostrados son correctos después de una comprobación. Por lo tanto, un analizador de refrigeración y un termómetro son herramientas indispensables para la puesta en marcha. Sin embargo, con frecuencia, los instrumentos de medición están expuesto a cargas mecánicas y térmicas en el vehículo y en la obra. La versión analógica, es decir, un manómetro con punteros mecánicos, tiene la desventaja de que no se pueden leer directamente valores decisivos como el subenfriamiento y el recalentamiento. Al ejecutar el cálculo manual de los valores mencionados siempre existe la posibilidad de que se produzcan errores matemáticos. Además, al interpretar la posición del puntero pueden producirse los llamados errores de paralaje, es decir, errores de lectura de los valores de presión.
Con el analizador digital de refrigeración ocurre lo contrario. Aquí, las presiones de la instalación y las respectivas temperaturas pueden registrarse de forma paralela y muy precisa para determinar el recalentamiento y subenfriamiento. Un paralaje o un error matemático son imposibles.
Primera puesta en marcha:
Una vez que la bomba de calor ha llegado y se ha instalado, hay que completar el circuito de refrigeración de los sistemas divididos. La elección correcta de los cables utilizados se extrae de las normas vigentes. Esto se debe a que el material, el grosor de la pared, la dureza, la corrosión y la resistencia a la presión deben seleccionarse en función del refrigerante utilizado. Todas las uniones soldadas se conectan herméticamente mediante soldadura con gas inerte (nitrógeno) y soldadura de cobre o plata. A continuación, se pone en marcha el circuito del refrigerante. El técnico especializado conecta su analizador digital de refrigeración a las correspondientes conexiones de alta y baja presión de la bomba de calor. Las mangueras rojas y azules ayudan al técnico especializado a saber dónde se realiza la medición de presión. La tercera manguera, normalmente de color amarillo, se conecta a la conexión de servicio del analizador de refrigeración. Esta se utiliza, en primera instancia, para la introducción de nitrógeno seco para la prueba de presión o el test de estanqueidad.
También es legítimo si el aire existente se elimina previamente de las tuberías y del intercambiador de calor mediante una bomba de vacío y luego se introduce el nitrógeno seco en el sistema sin aire. A continuación es importante aumenta la presión de prueba paso a paso hasta la sobrepresión admisible calculada. Solo así pueden detectarse y eliminarse a tiempo las fugas causadas por poros o grietas finas en los materiales, los cordones de soldadura y las uniones soldadas durante el funcionamiento posterior. Otros puntos débiles para las fugas son las uniones roscadas, los prensaestopas de las válvulas, los instrumentos de medición y supervisión y, paradójicamente, las juntas de todo tipo.
