Audi inicia la producción en serie de rejillas de radiador con contenido reciclado
Por primera vez, Audi está produciendo en serie rejillas de radiador pintadas fabricadas con una mezcla de policarbonato (PC) y tereftalato de polietileno (PET) reciclados para los nuevos Audi A3 Sportback y Audi A3 Sedán. Este logro sin precedentes es el resultado de la colaboración entre Mocom, especialista en compuestos y reciclado, Winning Plastics, uno de los principales transformadores de plásticos, y Audi.
“Nuestro objetivo es aumentar sistemáticamente el uso de materiales reciclados en los vehículos Audi. Con la actualización del modelo A3, la parrilla pintada del radiador incorpora por primera vez una parte significativa de materias primas secundarias. Como elemento de diseño clave de los modelos de Audi, la parrilla debe cumplir altos estándares de diseño, aspecto y calidad, además de requisitos mecánicos específicos”, explica Frank Fischer, del departamento de Ingeniería de Materiales de Audi.
El equipo del proyecto se topó con retos debidos a los estrictos requisitos técnicos de las propiedades mecánicas en componentes críticos para la seguridad y a la gran pureza necesaria para que el material pudiera reutilizarse en piezas pintadas. “Desarrollar y producir rejillas de radiador con contenido reciclado fue un proceso apasionante”, afirma Werner Meschitz, jefe de Innovaciones de Winning Plastics. “No disponíamos de materiales reciclados adecuados, por lo que, junto con nuestro socio Mocom, desarrollamos un compuesto reciclado que incorpora parcialmente componentes de desecho pintados de nuestra propia producción. Los métodos estándar de reciclaje de piezas de desecho dejan demasiados contaminantes y restos de pintura, lo que hace imposible reutilizar el material en una nueva rejilla de radiador. Sin embargo, el innovador proceso de Mocom, especialmente en la eliminación de pintura, garantiza la pureza requerida del reciclado, lo que permite un sistema de reciclado de circuito cerrado”.
El proceso de reciclado comienza con piezas de desecho de la producción, conocidas como materiales posindustriales. En este caso, se trata de rejillas de radiador pintadas con defectos puramente estéticos, como inclusiones de polvo. Después de triturar las piezas defectuosas en trozos de unos 30 mm, se procesan en un molino de martillos diseñado exclusivamente por Mocom. Aquí, la pintura se elimina principalmente por fricción, y los restos resultantes se aspiran. Los restos de pintura se desechan, mientras que el material PC+PET despintado se sigue procesando para convertirlo en regranulado. A continuación, durante la extrusión, la masa plástica se somete a una filtración fina de la masa fundida, donde pasa a través de filtros especiales. El reciclado de PC+PET resultante se mezcla en un 27% nominal en la producción de nuevas rejillas de radiador para la fabricación de vehículos. Este proceso ofrece una solución de reciclado rentable con una menor huella de carbono en comparación con el uso de materiales nuevos.
“Como expertos en el tratamiento de residuos de producción, contribuir al desarrollo y la aplicación de esta solución sostenible fue un reto apasionante para nosotros en Mocom”, afirma Thomas Marquardt, director general de Ventas, Marketing y Desarrollo de WIPAG, filial de Mocom. “Nuestras tecnologías exclusivas nos permitieron crear un compuesto plástico de alta calidad con contenido reciclado que cumple los estrictos requisitos para la fabricación de rejillas de radiador”.
