Entrevista a Joaquín García Blanco, director tecnico de la División de Cables de control y Conducciones Hidraulicas de alta presión de JJuan

JJuan es sinónimo de innovación en estado puro. Cuando en los años 80 el sector de la motocicleta vivió una de sus peores crisis, la segunda generación de la entidad tomó las riendas y se encontró con una empresa que debía reinventarse para sobrevivir. Y lo hizo hasta tal punto que hoy JJuan es proveedor de primer equipo de las principales marcas de motos de todo el mundo. Un OEM (Original Equipment Manufacturer) en toda regla que ha sabido adelantarse a su momento. Para entender esta evolución es necesario, sin embargo, conocer antes el cambio en los sistemas de freno que se fraguó hace unos 20 años aproximadamente y lo hacemos con uno de los máximos especialistas en la empresa y protagonista de la historia de éxito de JJuan: Joaquín García Blanco, director tecnico de la División de Cables de control y Conducciones Hidraulicas de alta presión,

Antiguamente las motos utilizaban, como método de frenada, el tambor y el cable. Posteriormente la tecnología evolucionó para pasar a utilizar el disco de freno. Éste conlleva un sistema hidráulico que actúa por medio de un tubo, desde la maneta hasta la pinza de freno. Esta unión, que con el sistema mecánico se hacía por cable, en el sistema hidráulico es mediante tubo. JJuan comenzó a desarrollar e innovar en este tubo hace ya 20 años y a instalarlo en todas las fábricas de Europa. Tanto el diseño como la fabricación y homologación es 100% JJuan. Pero la introducción no fue tan fácil como contarlo.

El tubo de JJuan tiene una particularidad. Cuando empezó a utilizarse el sistema hidráulico se empleaban tubos de goma y los nuestros no lo son. Los tubos de JJuan son de teflón en el interior con un mallado de hilo inoxidable y un plastificado posterior. Esta combinación evita uno de los problemas de la goma y es que ésta se expande cuando el líquido se calienta. En esta situación, la frenada no es igual al inicio de la marcha que transcurrido un tiempo. Con el líquido caliente y la goma recalentada, el ‘feeling’ no es el mismo. Tengamos en cuenta además que estamos hablando de productos de seguridad…

Así que tras diseñar el tubo mallado en JJuan, empezamos el tour. La primera marca que visitamos fue BMW, donde nos presentamos con un estudio de laboratorio para mostrarles las diferencias de frenada con un tubo de goma en comparación con el nuestro. En aquellos momentos todas las motos BMW equipaban tubos de goma. Si bien al principio fueron escépticos, tras varias reuniones técnicas y pruebas de producto con diferentes responsables de la firma, finalmente llegaron a la conclusión de que, efectivamente, nuestros tubos eran la alternativa. Así decidieron montar una moto con ellos. A día de hoy todas las motos de BMW equipan JJuan. Tras BMW le siguieron Triumph, grupo Piaggio, KTM, etc. y ahora todos llevan nuestro sistema de tubo flexible. Así que BMW fue nuestra carta de presentación, especialmente para Europa.

Sí, lo cierto es que necesitamos una estrategia, y más teniendo en cuenta que estamos hablando de una época en que ni siquiera estábamos en el Mercado Común. Resumidamente, hacíamos las visitas conjuntamente Mari Ángeles Juan, de carácter comercial, y yo, como técnico. A puerta fría. Su don estratégico-comercial y el hecho de hablar varios idiomas nos abría las puertas para conseguir una entrevista en la empresa y, posteriormente, yo entraba en contacto con el departamento de ingeniería de ésta. Y ahí les ‘revolucionábamos’ el sistema de trabajo, cambiándolo de arriba abajo. ¿Cómo se logra? Habiendo estudiado bien el funcionamiento del mercado: El ingeniero es el responsable del diseño pero cada moto tiene su ‘project manager’ y son éstos los que diseñan cada unidad, creando para cada modelo un plano, con piezas nuevas o no. Este plano se mandaba al proveedor, externo, y éste realizaba las piezas pedidas. Sin más, sin ingeniería, sin analizar ni aportar nada. Nuestro enfoque fue totalmente diferente. Les propuse que no diseñaran nada sino que, para cada moto, nos llamaran para discutir los parámetros y explicarles los requisitos que necesitábamos e incluso cómo debían realizarse las demás piezas. Por nuestra parte, nos hacíamos responsables de todo el diseño del circuito hidráulico. Parece una película: íbamos con una maleta llena de piezas y alicates para montarles los prototipos y, posteriormente, llegábamos a fábrica para desarrollar el sistema definitivo. Haciendo nosotros el plano nos hacíamos responsables del proyecto. Y del ‘know how’.

Completamente. Les dimos la vuelta a la tortilla. Y, además de evitar muchos errores desde el inicio y posteriores arreglos, lo que significa que somos especialistas en este campoporque trabajamos con todo tipo y tamaño de moto de los diferentes fabricantes. Una vez que JJuan era dueño del diseño, podíamos hacer las piezas mediante procesos más competitivos, puesto que hasta ese momento se hacían por mecanización. Nosotros pasamos a utilizar la inyección ya que, al tener las mismas piezas, utilizar moldes agilizaba la producción y, además, garantizaba que fueran siempre iguales y menos costosas. Con lo que al final ofrecíamos tres ventajas competitivas de primer orden: nos encargábamos de la ingeniería, reduciendo su carga de trabajo y responsabilidad; las piezas entregadas eran perfectas y siempre iguales; y además a menor coste. Así conseguimos todos los clientes europeos. Hasta el punto que compraban a JJuan incluso teniendo al antiguo proveedor en el mismo pueblo. Pero es que no podían competir con nuestra filosofía de trabajo ni tenían la capacidad de ingeniería necesaria…

Y todo esto que primero lo aplicamos a los cables, luego lo trasladamos al tubo. Con la misma idea y modo de trabajar.

Lo cierto es que tengo alma de relojero. Mi filosofía de diseño es trabajar como un joyero. Para mí las piezas son joyas, me tienen que gustar y deben ser agradables a la vista. Sin rebabas… y bonitas. Nuestro producto no es una pieza que va dentro del motor, escondida, sino que está a la vista y es de lo primero que se ve al sentarse uno en la moto.

Con el 90% del mercado de sistemas de freno de motos consolidado, entramos a trabajar con automóviles. Es el caso de un proyecto que hemos realizado con un fabricante de coches de alta gama, una de las primeras marcas de competición.

Pero en este caso la historia empieza al revés. Es el fabricante del coche quien nos envía el producto, de otro proveedor, parecido al nuestro, para el sistema de dirección. Y les dije que estaba mal diseñado…

Nos enviaron la pieza porque un ingeniero de Triumph se había trasladado a la empresa. Su experiencia con nosotros en la firma de motos hizo que quisiera confirmar con nosotros la validez del sistema de tubos que estaban utilizando en los coches. Y resultó que la idea, aunque parecida, estaba mal resuelta: se podía romper con las vibraciones… y les ofrecimos realizar un diseño mejor. Y aceptaron. Así, tras un estudio de todo el vehículo y el sistema de cableado del coche, les propusimos diferentes cambios e incluso un nuevo sistema de anclaje de tubos, reduciendo los costes y una mayor seguridad. Hicimos sólo lo que ya habíamos hecho con la BMW: ofrecerles una solución, y sorprenderles. Un cliente sólo se consigue si lo sabes sorprender. Ahí radica nuestro éxito. Y en JJuan somos capaces de sorprenderles porque contamos con un muy buen equipo de I+D.

Básicamente un sistema de enchufe rápido. Hasta el momento, la unión de los tubos se realizaba mediante tuercas, un sistema que requiere de llave dinamométrica. Y les propuse un producto con el que JJuan estaba investigando desde hacía un tiempo. Un enchufe rápido que aguanta hasta 900 bares. Es una pieza sencilla que encaja de modo clic-clac, y con sólo un pequeño tornillo de seguridad. Tras diversas pruebas de seguridad la firma de coches aceptó la propuesta e hizo que todo el vehículo se fabricara siguiendo el diseño de JJuan, todos los tubos y también las entradas de la centralita electrónica que controla el sistema de amortiguación. Ocurre que ésta tuvo que rediseñarse para anclar los tubos a la centralita, lo que obligó al fabricante de los amortiguadores a realizar dichos cambios.

Y estamos hablando de coches no necesariamente de competición sino de gama alta pero de carretera.

Pues… (sonríe). Primero debo explicar que el fabricantes de amortiguadores pertenece a una multinacional con un centro de I+D situado en Bélgica. Cuando la firma de automóviles les pidió cambiar su sistema de amortiguadores y de central de control, desde ese centro se interesaron por nuestro diseño y nos propusieron trabajar en colaboración con ellos porque tienen intención de vender la ‘amortiguación inteligente’ a todas las marcas de élite de las cuales son proveedores. Así que, respondiendo a la pregunta, sí, será nuestra tarjeta de presentación, sin duda.

Además de hacer los tubos completos, también fabricamos el tubo en metros, en la planta de Barnasud (Gavà), nuestra única planta de producción, y este año llegaremos a los 2 millones 200 mil metros de tubo para consumo interno. Desde ahí, se llevan los tubos a la planta que tenemos en China.

Efectivamente. Se realiza aquí y sólo se fabrica aquí. Tenemos muy claro que trabajamos con pieza de seguridad, así que cualquier fallo puede suponer la muerte de alguien.... Y el análisis de las piezas se realiza de manera unitaria, lo controlamos absolutamente todo.

JJuan es una empresa 100% familiar, en manos ahora de la segunda generación, y con su sede en Gavà (Barcelona). Dedicada principalmente al diseño y fabricación de cables de control y sistemas de freno hidraulicos para automoción, la producción de JJuan se dirige especialmente a los fabricantes de motocicletas como proveedor de primera marca.

Actualmente forman el Grupo las empresas JJuan, Braktec, Chassis Brakes y JJuan Racing, nacida este mismo año 2015. Cuenta con sedes en China, EE UU e India.

Entre sus clientes se encuentran, además de las mencionadas BMW, Piaggio, Triumph o KTM, los fabricantes Honda, Performance Systems, Ducati, Aprilia, Moto Guzzi, Yamaha, Polaris, BRP, Victory, Indian, Can-am, Ski-doo, MV, Beta, Suzuki, Sherco, Gasgas, Peugeot, Benelli, Rieju, MBK, Ligier, Microcar, Aixam, TRS, CFMoto, Jincheng, Loncin, HM, Scorpa, Domino, AJP, Zadi, Malaguti, Miele, Ausa, Bandaluz, Mahindra, RBS, JTG, Montesa, Ossa, Nissan, Going, Hyosung, Zero, Ural, CPI, MZ, Calsonic Kansei, Hero, EM, EirkBuell Racing, Bajaj, Genze y… Continuará.