Comienza la producción del nuevo BMW Serie 7 en la planta de Dingolfing

Klaus Draeger, miembro de la Junta de Dirección, responsable de Compras y Red de Proveedores de BMW AG ya afirmaba en mayo de 2014 que el “PRFC es un material clave para la industria del automóvil del siglo XXI. En nuestro esfuerzo para identificar los materiales cada vez más ligeros para reducir el peso de los vehículos y por tanto su consumo de combustible y las emisiones de CO₂, este material juega un papel crucial. Como parte de una mezcla inteligente de materiales, aplicaremos carbono también más allá de nuestros BMW i y BMW M en un futuro. Gracias a la puesta en común de los conocimientos especializados de SGL Group y nuestros conocimientos en la producción en grandes series de componentes PRFC, vamos a ser capaces de producir el material de alta tecnología y ultra ligero también para otras series, con costes competitivos y en grandes cantidades”. Hoy son varios los modelos que cuentan con importantes volúmenes de fibra de carbono, como el nuevo BMW Serie 7.

El nuevo BMW Serie 7.

Igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 7 también se construirá en Dingolfing: la producción en serie de la sexta generación del BMW Serie 7 se ha puesto en marcha el 1 de julio. Desde 2008 hasta la actualidad, se han fabricado 370.000 modelos de la generación anterior en Dingolfing que han sido enviados a clientes de más de 100 países en todo el mundo. Desde el lanzamiento del primer BMW Serie 7 en 1977, la planta de Dingolfing ha producido un total de más de 1,6 millones BMW Serie 7. Sus principales mercados hoy son China, EE UU, Alemania, Oriente Medio, Rusia, Corea, Reino Unido y Japón. Teniendo en cuenta toda la diversidad de motores, colores y opciones específicas de cada cliente, la variedad de vehículos que pueden producirse (hasta 1.070 opciones) es innumerable. Son muy pocas las ocasiones en las que dos modelos de BMW Serie 7 salidos de la línea de ensamblaje de Dingolfing son iguales.

Fibra de carbono. Imagen de BMW.

En el evento para empleados con motivo del inicio de la producción en Dingolfing, Harald Kruger, presidente del Consejo de Administración de BMW AG, dijo: “Este coche pone de manifiesto las capacidades de innovación de nuestros diseñadores y desarrolladores, así como la amplia experiencia y conocimientos adquiridos en la producción de nuestro buque insignia aquí en Dingolfing. Hemos invertido más de 500 millones de euros en la planta en los tres últimos años solo para este propósito. La planta ha sido desarrollada y adaptada para que esté totalmente preparada para el futuro con nuevas tecnologías, tales como la fibra de carbono y la electrificación. Esto representa un claro compromiso por parte del Grupo BMW tanto hacia Dingolfing como centro de producción de alta tecnología como hacia Alemania”.

La nueva versión de esta berlina de lujo allana el camino para una amplia gama de innovaciones en áreas que incluyen la dinámica de conducción, confort, conectividad inteligente y control, todo ello complementado con un concepto holístico de peso ligero. Diferentes materiales se combinan de forma selectiva para asegurar un rendimiento óptimo del vehículo y un peso ligero. Por ejemplo, se usa fibra de carbono ultraligera y de alta tecnología reforzada con plástico (PRFC) para el compartimento de pasajeros. La fibra de carbono es alrededor del 30% más ligera que el aluminio y alrededor del 50% más ligera que el acero.

Fibra de carbono. Imagen de BMW.

La estructura única, conocida como el ‘núcleo de carbono’ o ‘carbon core’, se basa en la tecnología transferida de los modelos BMW i y ayuda a optimizar el peso del vehículo, así como la resistencia y rigidez del material. Esto da como resultado una significativa reducción del consumo de combustible y de las emisiones, además de una mejora en la conducción, la dinámica y el confort. Los nuevos modelos de la Serie 7 de BMW pesan hasta 130 kilogramos menos que la generación anterior.

El nuevo BMW Serie 7 es el primer vehículo del portafolio principal de BMW Group que emplea fibra de carbono fabricada industrialmente en combinación con acero y aluminio de máxima resistencia en la estructura del cuerpo y no como un material visible. La fibra de carbono se utiliza para los arcos del techo, para reforzar su estructura, los pilares B y C, los alféizares, el túnel central y para la bandeja trasera. La compañía se beneficia de los conocimientos técnicos adquiridos en el desarrollo y la producción de sus modelos de BMW i. Por primera vez, BMW Group está utilizando dos procesos mejorados, innovadores y altamente eficientes en la producción del nuevo BMW Serie 7 en Dingolfing: prensado en húmedo y prensado de híbridos.

Imagen de BMW.

En el prensado en húmedo, las telas de fibra de carbono impregnadas con resina, se prensan en una matriz de moldeo tridimensional mientras están húmedas y después se endurecen. La preconfiguración en seco utilizada anteriormente en el proceso de moldeo por transferencia de resina (RTM) ya no es necesaria. En el prensado de híbridos, la fibra de carbono es impregnada con resina y, también estando húmeda, se coloca en una matriz de moldeo con chapa de acero, y a continuación se prensa y endurece. Esto une los materiales de acero y de carbono para formar un componente híbrido. Los componentes híbridos son ligeros, pero ofrecen la máxima rigidez y un rendimiento de choque excepcional. Ambos procesos permiten una producción económica a gran escala de hasta varios miles de componentes de carbono por día, con la ingeniería de sistemas compactos y tiempos de ciclo cortos.

Imagen de BMW.

Josef Kerscher, jefe de planta de Dingolfing: “Nuestros preparativos para el inicio de la producción del nuevo BMW Serie 7 han sido intensos. Hemos estado construyendo el modelo insignia de la marca BMW y la plataforma tecnológica desde hace casi 40 años en Dingolfing. Es un honor y un privilegio seguir proporcionando la mejor calidad para nuestros clientes en todo el mundo. La clave de este éxito radica en nuestras décadas de experiencia en la construcción de automóviles premium y nuestros empleados altamente competentes y dedicados. Las estructuras y las nuevas tecnologías de fabricación para la construcción ligera y electrificación que establecimos para la mejora del BMW Serie 7 también beneficiará a otros modelos construidos en Dingolfing”.

Con motivo de la alta demanda de la fibra de carbono en la producción de automóviles, SGL Automotive Carbon Fibers ya en mayo de 2014 triplicó su capacidad de producción para BMW en la planta de Moses Lake, WA (EE UU). A principios de 2015 ha sido cuando Moses Lakeha dado por terminada la ampliación, convirtiéndola en la planta de fibra de carbono más grande del mundo. Además, hay previstos 120 nuevos puestos de trabajo en este proyecto conjunto entre BMW Group y SGL Group significando un aumento de 80 trabajadores a 200. Gracias a los procesos automatizados en la producción, la ampliación de la planta hará posible la aplicación de la fibra de carbono en futuros modelos a costes competitivos y en grandes cantidades.

La producción de la fibra de carbono requiere un gasto considerable de energía. En consecuencia, entre los factores decisivos para instalar la planta productora de fibra de carbono en Moses Lake incluía la disponibilidad de energía hidráulica renovable además de costes competitivos en el uso de la energía en el estado de Washington. La disponibilidad de trabajadores con experiencia también influyó a la hora de determinar la localización y la decisión se tomó en abril de 2010. La ceremonia de inauguración tuvo lugar en julio de 2010 y la inauguración de la planta, en septiembre de 2011.

La producción de materiales compuestos de fibra de carbono para la fabricación de automóviles requiere un proceso dividido en varios pasos: El precursor necesario, que se basa en fibra de poliacrilonitrilo se realiza por una empresa conjunta entre SGL Group y la compañía japonesa Mitsubishi Rayon en Otake, Japón. En un siguiente paso, la fibra de poliacrilonitrilo se convierte en la propia fibra de carbono en Moses Lake. Este material se procesa más tarde en Wackersdorf, Alemania, y se convierte en capas textiles de fibra de carbono, el punto de partida para la producción de las partes del vehículo de PRFC en las plantas de BMW en Landshut y Leipzig. En los modelos de BMW i, el PRFC protagoniza una presencia significativa entre los materiales utilizados. El acuerdo entre las empresas otorga a BMW Group el acceso a este material clave e innovador en un largo plazo. El Grupo de SGL ofrece su experiencia en materiales de alto rendimiento y su experiencia con los materiales a base de fibra de carbono.

Planta de Dingolfing de BMW Group

• 1973: Comienza la producción de automóviles BMW en Dingolfing.
• Planta de producción más grande de la red de BMW Group compuesta por 30 localizaciones en 14 países, de acuerdo al número de empleados y figuras de producción.
• Centro con capacidad para la producción de grandes series de modelos de BMW.
• Alrededor de 17.500 empleados y 800 aprendices.
• Alto nivel de flexibilidad – la cartera más amplia de producción de todas las fábricas de automóviles del BMW Group, con 17 modelos diferentes.
• Alrededor de 1.600 vehículos BMW de la Serie 3, Serie 4, Serie 5, Serie 6 y Serie 7 producidos por día de trabajo para clientes de todo el mundo.
• 2014: producción de 369.027 vehículos – lo que significa que casi uno de cada cinco automóviles de la marca BMW fueron producidos en Dingolfing en 2014. El Grupo BMW produjo un total de más de un millón de vehículos en sus plantas de producción alemanas en 2014 por cuarto año consecutivo.
• Además de su producción principal de automóviles, la producción de componentes de vehículos tales como piezas metálicas prensadas, asientos y componentes de chasis y de engranaje, también se realiza en Dingolfing. La planta también produce carrocerías para los modelos de Rolls-Royce.
• Basándose en su experiencia en la construcción de chasis de aluminio y la larga experiencia con los trenes de transmisión alternativos, Dingolfing también suministra a la planta de Leipzig de BMW Group con componentes, tales como baterías de alta tensión, transmisores eléctricos y estructura de propulsión para la producción de modelos de BMW i. Dingolfing también suministrará en el futuro baterías de alta tensión y motores eléctricos para los híbridos enchufables del núcleo de la marca BMW, haciendo de esta localización el centro de competencia de la compañía para la producción de sistemas de conducción eléctricos.

Imagen de BMW.