Més rendiment i menys parades en màquines d'injecció de termoplàstics
Hi ha un grup d'injecció format per un plastificador el qual s'encarrega de fondre i dosificar el material provinent de la tremuja. Aquest grup injector s'acosta al motlle i mitjançant el cilindre hidràulic d'injecció s'injecta el material durant un temps d'injecció prefixat i controlat per un autòmat programable CQM1H d'Omron.
Mitjançant aquest autòmat es controla també:
- La temperatura de fusió del material. En aquest procés intervenen també targetes de control de temperatura TC202 amb control PID per a un control exacte de la temperatura, ja que en treballar amb PVC cal gran exactitud en els controls. En funció de la mida de la màquina, en aquest procés es poden arribar a controlar entre dos i quatre zones de temperatura.
- Control de velocitat, pressió i recorregut de la dosi de material. Aquest últim és el que indica la quantitat de material que entra en el motlle, i no la quantitat pròpia del material injectat ja que aquesta varia en densitat segons el tipus de material utilitzat
- Pressió d'injecció que es controla quan el material entra en el motlle. S'utilitzen transductors de pressió que envien la informació a l'autòmat. Quan la pressió augmenta és indici que el motlle està ple.
Així mateix, hi ha quatre moviments bàsics controlats per l'autòmat programable CQM1H: obertura i tancament de motlle, avanç i retrocés del grup injector; avanç i retrocés de l'equip expulsor per extreure la peça; injecció i càrrega.
Per a aquest control són necessaris uns transmissors lineals potenciomètrics que, connectats a les entrades analògiques del PLC, ens indiquen les posicions exactes en cada moment del cicle. En el sistema, ia través de la pantalla tàctil NS10 d'Omron, es programen les variables corresponents per determinar la velocitat i pressió d'injecció.
Amb tot això, cal indicar que els equips de control gestionen: velocitat, temperatura, pressió, recorregut, temps..., i fins i tot un control de producció mitjançant la visualització del nombre d'injectades, lots, nombre de peces defectuoses, hores de treball de la màquina, hores de treball de la bomba hidràulica, etc.
Gràcies al sistema de control desenvolupat amb equips Omron, l'usuari final reconeix un 30% més de rendiment de la màquina, aconseguint una sincronització més exacta, a causa d'un millor control dels moviments. L'autòmat programable CQM1H garanteix que els cicles de la màquina siguin sempre iguals de manera que el rendiment també és major.
Per la seva banda, des de la pantalla tàctil NS10 es centralitza tot el funcionament de la màquina. Es poden seleccionar una d'entre multitud de receptes de motlles emmagatzemades a la pròpia memòria del terminal. Per agilitzar el procés, es poden visualitzar els missatges i alarmes d'un funcionament incorrecte.
Entre els principals avantatges que s'obtenen d'aquests sistemes destaquen principalment, la possibilitat de controlar en funcionament del procés d'una manera fiable i sense parades, és un sistema adaptacions i de senzill maneig i disposa d'assistència tècnica i especialitzada a la zona.
A diferència dels sistemes antics implementats amb circuits electrònics o elèctrics, el sistema desenvolupat per Electromapi, SL està preparat per treballar en ambients industrials on coexisteixen vibracions mecàniques, interferències electromagnètiques, soroll industrial, altes temperatures, etc.
