Comercial Schneider, S.A. - Separadores de coladas
Herbold Meckesheim
Línea de lavado y separación de polipropileno: recuperación de plomo de las baterías de camiones
La instalación de lavado y separación sirve para preparar el polipropileno que proviene de la recuperación de plomo de las baterías de camiones.
Después de triturar las baterías viejas de los camiones y de procesar el ácido y las parrillas de plomo, queda una fracción de polipropileno. El reciclaje de este material es especialmente difícil porque está contaminado con restos de los materiales de los procesos anteriores. El material lleva algo de ácido, va mezclado con restos de los palets de madera y cuerpos extraños de minerales. Algunos de los contaminantes se pueden disolver en agua, otros no. En parte su peso específico es mayor al del PP y en parte es inferior. Herbold Meckesheim (representada en España por Comercial Schneider) ha desarrollado la siguiente solución en 3 pasos:
1. Trituración húmeda: se pasa grandes cantidades de agua por un molino de cuchillas con tamiz, se tritura las piezas grandes que ya provienen de un proceso de rotura de carcasas anterior. El intenso esfuerzo mecánico realizado durante el proceso de trituración limpia el material y evita la inclusión de partículas de suciedad. El sinfín de desagüe conectado posteriormente separa el material de molturación del agua sucia y aclara el producto final con agua fresca.
2. Separación húmeda: en este proceso se separa las partículas de PP de mayor peso específico de las de menor peso. Restos de metales, cuerpos extraños, minerales, restos de goma dura de las carcasas de las baterías serán expulsados por el sistema de separación húmeda.
3. Separación seca: después de secar el material se expulsan los cuerpos extraños de más bajo peso específico del material triturado, que pueden ser trozos de madera, fibras, folios y partículas finas de PP. Esto se realiza en un sistema de varios pasos constando de separador por aire, máquina tamizadora y separador vibrador. La ventaja es que posibilita también la separación de juntas de goma esponjosa blanda de PVC (con y<1), una parte del material que no se logra separar en el proceso de separación húmeda. Esto hasta ahora daba problemas en los sistemas de reciclaje convencionales de chatarra de baterías. La instalación de lavado es para un rendimiento de 1.200 kg por hora. El valor de conexión total es de 145 kW (incluido secado térmico).
La fracción de PP obtenida, está libre de suciedad y cuerpos extraños. De esta forma el material es apto para la fabricación de piezas de fundición inyectada de alta calidad, como por ejemplo las tapas de las carcasas de las baterías.
Después de triturar las baterías viejas de los camiones y de procesar el ácido y las parrillas de plomo, queda una fracción de polipropileno. El reciclaje de este material es especialmente difícil porque está contaminado con restos de los materiales de los procesos anteriores. El material lleva algo de ácido, va mezclado con restos de los palets de madera y cuerpos extraños de minerales. Algunos de los contaminantes se pueden disolver en agua, otros no. En parte su peso específico es mayor al del PP y en parte es inferior. Herbold Meckesheim (representada en España por Comercial Schneider) ha desarrollado la siguiente solución en 3 pasos:
1. Trituración húmeda: se pasa grandes cantidades de agua por un molino de cuchillas con tamiz, se tritura las piezas grandes que ya provienen de un proceso de rotura de carcasas anterior. El intenso esfuerzo mecánico realizado durante el proceso de trituración limpia el material y evita la inclusión de partículas de suciedad. El sinfín de desagüe conectado posteriormente separa el material de molturación del agua sucia y aclara el producto final con agua fresca.
2. Separación húmeda: en este proceso se separa las partículas de PP de mayor peso específico de las de menor peso. Restos de metales, cuerpos extraños, minerales, restos de goma dura de las carcasas de las baterías serán expulsados por el sistema de separación húmeda.
3. Separación seca: después de secar el material se expulsan los cuerpos extraños de más bajo peso específico del material triturado, que pueden ser trozos de madera, fibras, folios y partículas finas de PP. Esto se realiza en un sistema de varios pasos constando de separador por aire, máquina tamizadora y separador vibrador. La ventaja es que posibilita también la separación de juntas de goma esponjosa blanda de PVC (con y<1), una parte del material que no se logra separar en el proceso de separación húmeda. Esto hasta ahora daba problemas en los sistemas de reciclaje convencionales de chatarra de baterías. La instalación de lavado es para un rendimiento de 1.200 kg por hora. El valor de conexión total es de 145 kW (incluido secado térmico).
La fracción de PP obtenida, está libre de suciedad y cuerpos extraños. De esta forma el material es apto para la fabricación de piezas de fundición inyectada de alta calidad, como por ejemplo las tapas de las carcasas de las baterías.
