El porcentaje de residuos que se destina a valorización apenas sobrepasa el 8%

El borrador del mes de octubre de 2008 del Plan Nacional Integral de Residuos (PNIR) tan solo preveía pasar de las cerca de 2 millones de toneladas de basuras captadas vde alorización energética a un objetivo de 2,7 millones de toneladas el año 2012. Un objetivo muy alejado de la situación en la que se encuentran los países europeos más avanzados en la materia. La gran cantidad de residuos urbanos generados en España y el elevado porcentaje de residuos que se envía al vertedero no se corresponde con un paralelo aprovechamiento de los mismos: en España el porcentaje de residuos que se destina a valorización energética apenas sobrepasa el 8%.

La incineración de basuras está ampliamente extendida en algunos países, como Dinamarca, que incinera hasta un 56% de sus RSU. Los Países Bajos y Suecia incineran un 30% y los Estados Unidos sólo un 16%. En nuestro país existen 22 plantas incineradoras que queman un 6% de los residuos. La incineración consiste en la oxidación total de los residuos en exceso de aire y a temperaturas superiores a 850 °C según la normativa europea. Se realiza en unos hornos que, de aprovechar para su funcionamiento la energía producida, se llaman de valorización energética. Es decir, en una planta de valorización energética el combustible habitual, usualmente carbón se ha sustituido por residuos sólidos urbanos El vapor de agua producido se emplea en la producción de electricidad o para calefacción doméstica. Resumiendo: la valorización energética de los residuos consiste en la obtención de energía a partir de su combustión.

La gran cantidad de residuos urbanos generados en España y el elevado porcentaje de residuos que se envía al vertedero no se acaba aprovechando. Foto: WRAP.

La valorización presenta una serie de ventajas: reduce el volumen de la basura hasta en un 90%, recupera energía, y las cenizas son más estables que los residuos de partida. El poder calorífico de los residuos es variable: en el caso de los plásticos hidrocarbonados, se estima que es comparable a la de los derivados del petróleo, con algunas ventajas medioambientales, como la de no generar óxidos de azufre, causantes de la lluvia ácida. Sin embargo, la combustión de PVC genera un 50% menos de energía que los anteriores.

El poder calorífico de los residuos es variable: en el caso de los plásticos hidrocarbonados, se estima que es comparable a la de los derivados del petróleo

La combustión indiscriminada de la basura, sin separación, produce como efecto de la combustión determinados productos muy tóxicos. La presencia de PVC en la mezcla aporta a los gases de combustión ácido clorhídrico, que en presencia de materia orgánica puede originar productos tóxicos derivados de las dioxinas y de los dibenzofuranos.

Las cenizas producto de la combustión contienen metales pesados, tales como el cadmio, en cantidades consideradas peligrosas, y deben recibir un tratamiento especial como residuos peligrosos. Para solventar estos inconvenientes es necesario hacer cuantiosas inversiones tecnológicas en las plantas de valorización energética.

Por otra parte, si se incineran materiales reciclables por otros procedimientos se produce un consumo de recursos valiosos.

La combustión indiscriminada de la basura, sin separación, produce como efecto de la combustión determinados productos muy tóxicos

Como respuesta a estos problemas, la tecnología de la incineración se ha desarrollado mucho los últimos años, teniendo como objetivo, sobre todo, reducir las emisiones de gases y humos. Las incineradoras operan a temperaturas elevadas con el fin de destruir dioxinas y furanos, normalmente lo hacen a 1000 °C. Por otro lado, y para garantizar la composición de los gases emitidos, incorporan unidades de lavado y filtros adecuados.

Existen varias tecnologías de proceso: parrilla, lecho fluidizado y plasma. El objetivo de todas ellas es el de conseguir la combustión total y emitir a la atmósfera tan sólo dióxido de carbono y agua, después de haber quedado retenidos los metales pesados, gases ácidos y partículas generadas durante el proceso de combustión. De todas ellas la tecnología del lecho fluidizado permite emisiones por debajo de los límites establecidos. Se emplea un buen contacto en una cámara de postcombustión del comburente, con un lecho de arena calentado a 850 °C en presencia de un porcentaje superior al 6% de oxígeno en un periodo de al menos dos segundos.

Recientemente la compañía Solvay, fabricante de productos clorados, entre ellos el PVC, ha desarrollado una tecnología de combustión (Neutrec) que garantiza el control de los gases emitidos a la atmósfera y la recuperación de las cenizas generadas. El proceso se basa en la incorporación de bicarbonato sódico por vía seca en la corriente gaseosa. Se logran así grandes mejoras con respecto a los procesos húmedos y semisecos empleados anteriormente. La novedad radica en la posibilidad de separar los productos sólidos residuales de su contenido en metales pesados y compuestos orgánicos y reciclarlos en la industria química.

Los gases han de estar en contacto con el bicarbonato sódico durante dos segundos a temperaturas mayores de 140°C para conseguir la neutralización completa. A continuación los gases pasan por los filtros de mangas para retener partículas de polvo y en uno de ellos existen partículas de carbón activo para retener los metales pesados las dioxinas y los furanos.

Planta de valorización energética de RSU de FCC en Zabalgarbi (Bilbao). Foto: FCC.

Son fundamentalmente dos: la pirólisis y la gasificación. La pirólisis es un proceso térmico realizado en ausencia de oxígeno y a una temperatura próxima a los 400 °C. En él se genera una mezcla de gases hidrocarbonados, algo de monóxido de carbono, una mezcla de hidrocarburos líquidos, y un sólido carbonoso que presenta incrustaciones de elementos inertes que no pirolizan, como piedras, vidrio o metales.

La gasificación consiste en la oxidación del residuo en atmósfera empobrecida para conseguir una combustión parcial. Se tiene experiencia en materiales homogéneos.

No cabe duda de que la industria del cemento es una de las principales consumidoras de energía y también la responsable de gran cantidad de emisiones nocivas a la atmósfera. El simple proceso de fabricación de este producto requiere de mucha electricidad e ingentes cantidades de combustible para calentar sus hornos de clínker. Pero si de eso no cabe duda, lo que quizá no se conocen tanto son las constantes iniciativas de este sector para paliar, de alguna manera, las consecuencias de su alta exigencia energética:

La patronal de cementeras Oficemen y las federaciones de construcción de los sindicatos UGT y CCOO acordaron, el pasado 13 de diciembre, renovar el acuerdo firmado en 2005 para potenciar la valorización energética de las plantas de producción de cemento. Desde la suscripción de este acuerdo hace cinco años, se ha evitado la emisión de cerca de 1,5 millones de toneladas de CO2 a la atmósfera, gracias a la utilización de biomasa como combustible en los hornos de las distintas plantas ubicadas en España.

El sector cementero español es un 4% más eficiente que la media europea.

Asimismo, recientemente, la Fundación Cema (Fundación Laboral del Cemento y el Medio Ambiente) presentó un estudio elaborado por el Institut Cerdà sobre el reciclado y la valorización de residuos en la industria del cemento en España. Se trata de la enésima iniciativa llevada a cabo por esta fundación para sacar a la luz esta práctica, basada en la sustitución de combustibles fósiles como el coque de petróleo por residuos con alto poder calorífico, beneficiosa por diversos motivos pero todavía desconocida para el conjunto de la sociedad.

España tiene una de las industrias cementeras más eficientes energéticamente hablando: el sector cementero español es un 4% más eficiente que la media europea y el tercero más eficiente del mundo. Sin embargo, estas cifras tan halagüeñas no se repiten en los porcentajes de uso de combustibles alternativos a los fósiles obtenidos de la valorización energética de residuos.

La valorización energética de residuos en el horno de cemento es una operación segura, limpia y eficiente

La valorización energética de residuos en el horno de cemento es una operación segura, limpia y eficiente que se inició hace ya varias décadas y se viene desarrollando con éxito en la mayoría de los países de la Unión Europea. A pesar de esto, según los últimos datos recopilados, mientras que en España sólo en torno al 6% de los combustibles utilizados por la industria del cemento proceden de residuos, en el conjunto de la UE esta cifra se eleva hasta el 18%, y llega en algunos países a porcentajes muy superiores, como Alemania, a un 50%, u Holanda, donde se ha llegado al 83%.

El pasado ejercicio la industria cementera española sustituyó el 12% (476.000 toneladas) de su combustible habitual por otros materiales que ya no pueden ser ni reutilizados ni reciclados. No obstante, esta cifra dista mucho del objetivo medio de valorización de residuos para el sector cementero europeo, que se sitúa a medio plazo en el 50%, y más aún de algunos países como Alemania y Austria, que actualmente ya cuentan con tasas de sustitución superiores a esta cifra.

Así, aunque en temas de eficiencia energética a la industria productora de cemento española le queda menos camino para avanzar, todavía la valorización de los residuos ofrece un importante margen de progreso. El estudio ‘Reciclado y Valorización de residuos en la industria cementera en España’ del Institut Cerdà constata que el uso de residuos como combustibles alternativos en plantas de cemento reduce la utilización de combustibles fósiles, así como el vertido de los residuos utilizados