Malcolm Thomas (responsable de producto de Ford Europa)

La simulación, los prototipos y el ahorro de tiempo y dinero son algunos de los temas que trató Malcolm Thomas, responsable de producto de Ford Europa e ingeniero mecánico en la Universidad de Nottimgham (Reino Unido), en la conferencia inaugural del Congreso. La charla contó con una audiencia numerosa y el respaldo personal del director gerente de la planta que Ford tiene en Valencia, Antonio Adés.

El Primer Congreso Internacional de Diseño, Tecnologías e Ingenierías de Producto, que tuvo lugar en Valencia coincidiendo con la feria Protodesign, arrancó con un invitado de excepción, nada menos que el responsable de producto de Ford Europa, Malcolm Thomas. En su charla inaugural, Thomas reconoció a la audiencia —bastante numerosa— que Ford había confiado demasiado en la integración de equipos, "hemos ido más lejos de lo que queríamos en servicio integrado con proveedores" y añadió que "la tendencia en Ford es retroceder un poco en este aspecto".

Ford cuenta con una planta en Valencia (la planta de Almussafes) que ha generado en su entorno una importante industria auxiliar.

En su conferencia Thomas repasó de arriba a abajo todo el proceso de diseño y de producción de la compañía, desde la definición hasta el lanzamiento y la producción en serie. El área de la cual es responsable Thomas mueve alrededor de 1.000 millones de dólares al año y emplea a unos 5.000 ingenieros, "tengo que diseñar productos nuevos año tras año y cada vez de forma más eficiente", explicó, y esto significa desarrollar un proceso coherente de desarrollo de productos, basado en la tecnología y que permita ahorrar costes evitando el rediseño de piezas y produciendo en paralelo, por ejemplo, o aumentando el volumen de producción.

Todo este proceso se resumen en Ford con las siglas C3P, que viene a ser un conjunto integrado de herramientas de programación y procesos operativos (desde el CAD o el CAM hasta la gestión de toda la información de un producto).

Para Thomas, "se puede simular todo en un ordenador", incluso la fabricación de un vehículo de 3.000 piezas con una vida útil de unos diez años.

Antonio Adés y Malcolm Thomas (Ford) en la charla inaugural del congreso

Con los modelos Fiesta se hacía rodar el vehículo en la pista de pruebas hasta que se rompía. En la actualidad, las pruebas de control de calidad se hacen en partes concretas (motor, suspensión) o se simulan. "Una colisión física cuesta un cuarto de millón de dólares y una simulada, cien dólares", explica Thomas. El equipo de Ford está tan seguro de sus procesos de simulación por ordenador que verifican sobre el primer vehículo que sale de la cadena de montaje. De todas formas, el éxito de los modelos por ordenador no ha eliminado por ahora los prototipos. Por ahora, porque Malcolm Thomas tiene muy claro su proyecto de futuro: "si estuviéramos en un mundo perfecto, cien por cien digital, la primera realidad física sería el automóvil impecable". Pero este sueño de un mundo sin prototipos aún está lejos: "he recorrido un 30 por ciento en este camino, aún tenemos que trabajar con piezas y prototipos reales"