Según IPYC, las previsiones de costes operativos del sector han de asumir sobrecostes de entre un 9% y un 18% debido a factores no previstos pero habituales del sector

El 40% de las empresas industriales aún desconoce sus costes reales de fabricación

Redacción Interempresas26/05/2021

El 40% de las empresas con plantas industriales en nuestro país aún desconoce los costes exactos por unidad de producción, según revela un informe elaborado a lo largo de 2020 por la empresa española IPYC Ingenieros de Calidad y Producción, entre más de 250 organizaciones de este tipo en nuestro país.

Según este informe, ello es debido a que la contabilidad analítica que manejan los responsables financieros no contempla toda la casuística que puede afectar a la producción por la escasa digitalización de los procesos, lo que oculta información en tiempo real de lo que sucede en planta. De hecho, y según el informe de IPYC, sólo el 15% de los directores financieros y ejecutivos del sector afirma disponer de este tipo de información de manera integrada con las aplicaciones de dirección de negocio y sólo un 23% declara disponer de un comité de productividad en la empresa.

Esta situación, de acuerdo con el estudio de IPYC, se traduce en que las previsiones de costes operativos del sector hayan de asumir, de manera inesperada, sobrecostes de entre un 9% y un 18% debido a factores no previstos, pero habituales del sector industrial, tales como errores y defectos de producción, mermas, paradas imprevistas de máquinas, roturas de stocks de materias primas, problemas de almacenaje o incrementos de horas extra de, por ejemplo, equipos de mantenimiento de la planta.

Según IPYC, la situación es especialmente crítica en ciertos sectores como el agroalimentario, plástico o cosmético, entornos en los que estos sobrecostes son del 18%, 13% y 15%, respectivamente.

Yolanda Fuster, CEO de IPYC Ingenieros.

Por otra parte, y según el estudio de IPYC, la irrupción de tecnologías como Internet de las Cosas (IoT) o la Inteligencia Artificial (IA) ha provocado la adopción de políticas de “sensorización” sin objetivos concretos y que no contemplan los criterios reales que afectan a la producción. Así, el 45% de los responsables financieros afirma tener dificultades para tomar decisiones a partir de la información que les proporcionan este tipo de sistemas y un 85% que, si bien sus sistemas controlan en su totalidad el funcionamiento de las máquinas y de los procesos, los errores siguen produciéndose sin poder detectar su origen o la combinación de elementos que los provocan.

Según IPYC, los procesos de digitalización de la producción no están completamente ajustados a los objetivos de negocio en numerosas ocasiones y recuerda que el 60% de la mediana y pequeña industria aún no ha abordado este tipo de procesos lo que pone en alto riesgo su capacidad de supervivencia en el actual entorno global, muy definido además por el factor coste.

De la metodología a la tecnología

IPYC Ingenieros es una empresa con más de 25 años de historia en el entorno de organización y normalización industrial. Partiendo de estas raíces, la empresa ha diseñado una solución, denominada Doeet, para realizar diagnósticos de origen de problemáticas y definir oportunidades de mejora de los procesos productivos, con el objetivo de mejorar continuamente la eficiencia, la productividad y la rentabilidad. De hecho, uno de los servicios más apreciados por los clientes de IPYC es el de documentación, análisis y toma de requerimientos, clave para determinar sus objetivos y, en función de estos, identificar el dato que es necesario extraer de cada máquina.

La empresa ha invertido en torno a un millón de euros en el desarrollo de Doeet y actualmente tiene desplegada esta solución en más de 100 empresas del sector industrial -2.300 máquinas monitorizadas en tiempo real- en España, Europa y Latinoamérica. La compañía pone ahora en marcha una agresiva estrategia de comercialización, tanto dentro como fuera de nuestras fronteras, y con la que espera acabar el año con una facturación de tres millones de euros y un equipo de 30 profesionales. Entre los usuarios actuales de Doeet se incluyen empresas industriales de referencia tales como Camposol, Gil Comes, Schnellecke Logistics o KWD.

El despliegue de Doeet se traduce en mejoras inmediatas con un retorno de inversión inferior a un año e incrementos iniciales de la productividad superiores al 5% gracias al control analítico de los escandallos, el ahorro en tiempos de paro y mantenimiento, y la mejora de la productividad. La solución dispone de 12 módulos: control de calidad, trazabilidad, costes analíticos, fábrica visual, control de operarios y trabajos manuales, secuenciador de órdenes, parámetros de fabricación, mantenimiento productivo GMAO, gestión documental e integración con el sistema ERP. Respecto a este último punto, existen implantaciones de Doeet en todo tipo de entornos: SAP, Microsoft Dynamics, Sage, etc.

Según Yolanda Fuster, CEO de IPYC Ingenieros, “en la actualidad las plantas de fabricación siguen siendo una caja de sorpresas para muchas empresas industriales, a pesar de que contamos con tecnología para que sean las propias máquinas las que nos digan qué es lo que está pasando. Es fundamental, —añade Fuster—, tener en cuenta que los procesos productivos tienen una serie de particularidades que, o se conocen, o pasan desapercibidas a la hora de tomar decisiones. Ese conocimiento –finaliza Fuster—, es el plus que ofrece Doeet frente a otras soluciones del mercado”.

Doeet integra las funciones propias de un sistema OEE Overall Equipment Effectiveness), MES (Manufacturing Execution Systems) para la captura automática de datos y MOM (Manufacturing Operations System), y permite disponer de manera clara y sencilla de una visión completa del estado de la fabricación y de las diferentes áreas operacionales que interactúan con ella.