Una de las claves a la hora de planificar adecuadamente una parada técnica, con independencia de su envergadura, es lograr la máxima simplificación

Una parada técnica de plantas industriales requiere de empresas especializadas y de un alto nivel de organización

Las 5 razones más habituales para realizar una parada de planta:

• La principal ventaja de nuestras paradas técnicas programadas
• ¿Por qué es importante planificar adecuadamente una parada de planta?
• ¿En qué consiste la planificación de una parada técnica?
• La adecua da preparación de los trabajos programados
• El enlace entre las diferentes tareas de una parada de planta
• Nuestra probada experiencia en paradas técnicas de planta.

En IDI tratamos de concebir una parada técnica como un proyecto con una planificación al detalle de un conjunto de trabajos que no pueden llevarse a cabo durante la operación normal de la planta de proceso.

Estos trabajos pueden ser el reemplazo de equipos o componentes por vencimiento de su vida útil, la inspección de instalaciones y equipos, la incorporación de mejoras o la corrección de fallos. Todas ellas son labores que requieren una gran cantidad de recursos.

La parada de planta proporciona una extraordinaria oportunidad para intervenir los activos de una instalación que generalmente no están disponibles durante la operación normal. Aprovechamos el breve período de tiempo fuera de servicio para llevar a cabo paradas de planta, que habitualmente pueden estar motivadas también por temas relacionados con la seguridad.

En este sentido, por nuestra experiencia en este servicio hemos podido comprobar que la pérdida de producción durante una parada de planta puede ser recuperada por la funcionalidad superior que se alcanza posteriormente a la misma.

También sabemos que estos proyectos requieren en la mayoría de casos de empresas externas especializadas en este campo, que puedan facilitar un número elevado de personal cualificado, además de herramientas y medios específicos de ingeniería industrial.

Una parada técnica es una actividad crítica en la vida de una instalación y requiere de un alto nivel de organización. En ella se abren muchos de los equipos, éstos pasan por una revisión técnica, se reparan, se vuelven a montar y se ponen en marcha.

El coste, la duración y la eficacia con la que se ejecutan todos los trabajos que puede conllevar una parada técnica son trascendentales.

Las paradas técnicas programadas de mantenimiento pueden estar motivadas por alguna de las siguientes 5 razones que explicamos a continuación:

1# El mantenimiento preventivo sistemático

En términos generales, el mantenimiento preventivo se lleva a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de producción deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo.

2# El mantenimiento correctivo programado

En el caso del mantenimiento correctivo es la corrección de un fallo lo que motiva la realización de una parada programada. Puede tratarse de fallos, que a pesar de su gravedad, se pueda aplazar su corrección hasta encontrar el momento idóneo para la parada técnica. Teniendo en cuenta que estos fallos pueden afectar a instalaciones que al sacarlas de servicio puede suponer la paralización de la planta por no estar duplicadas.

Si se trata de fallos en elementos de fácil acceso, como reparaciones en calderas, hornos, tanques, reactores u otros elementos externos estas paradas pueden durar entre 1 y 5 días. En cambio si se trata de grandes reparaciones en elementos de difícil acceso que requieren grandes desmontajes, las reparaciones pueden durar semanas e incluso meses.

3# La realización de inspecciones o pruebas técnicas, no tanto de mantenimiento sistemático, sino de mantenimiento condicional

Las inspecciones técnicas se llevan a cabo principalmente para comprobar que los equipos más importantes de la instalación se encuentran en buen estado.

Las inspecciones son programadas y pueden incluir pruebas de funcionamiento. Habitualmente no requieren importantes desmontajes ya que se trata de comprobar el estado de una parte de la instalación o de un sistema realizando ciertas pruebas que obligan al paro de la planta.

Acostumbran a ser paradas cortas que normalmente no superan una semana de duración, por ejemplo, nos referimos al tiempo necesario para alcanzar una temperatura o una presión en una zona, el tiempo que requiera una inspección o el periodo de restablecimiento del sistema.

4# La realización de grandes revisiones técnicas programadas

Las revisiones técnicas programadas se realizan por horas de funcionamiento, por periodos de tiempo prefijados o por unidad producida, entre otros criterios.

5# La implementación de mejoras en equipos de instalaciones

La innovación tecnológica implica a veces el desarrollo de mejoras que implementadas en la instalación suponen un aumento de capacidad de producción, la resolución de un problema técnico o de fiabilidad, el aumento del rendimiento o ahorro energético.

En la práctica se combinan varias de ellas en una misma parada técnica, por ejemplo una parada por motivos de mantenimiento correctivo puede aprovecharse para realizar pequeñas mejoras en los equipos o inspecciones técnicas menores.

1# El indiscutible aumento de la disponibilidad

Se trata de una ventaja evidente teniendo en cuenta que los valores de disponibilidad por encima del 90% solo son posibles en instalaciones industriales sometidas a severas revisiones técnicas programadas y realizadas de forma sistemática.

Si una parada técnica en una planta industrial no se planifica y organiza adecuadamente puede traer asociada varios contratiempos de especial relevancia por los siguientes motivos:

1# En un espacio muy corto de tiempo se intentan realizar un gran número de intervenciones que deben estar perfectamente preparadas.

2# En una parada se cuenta con personal no habitual en la planta, que puede no estar lo suficientemente capacitado técnicamente para estas intervenciones. Es por ello que la o las empresas que se contraten para realizar una parada de planta deben ser escogidas cuidadosamente, cerciorándose de que puedan aportar el personal cualificado requerido.

3# La posibilidad de accidentes laborales aumenta por lo que una parte muy importante del proyecto de parada de planta que realizamos en IDI consiste en asegurar la seguridad en todos los trabajos a realizar. Desde comprobar las formaciones necesarias del personal que intervendrá, el estudio de los posibles riesgos que existirán durante el desarrollo de estos trabajos, hasta el estado de los equipos y herramientas que se utilizarán.

4# En muchas empresas el mantenimiento en parada es una actividad imprescindible, dado que determinados equipos no pueden detener su actividad exceptuando en épocas determinadas. En este sentido, un error que se comete en estos casos consiste en ejecutar en esas épocas intervenciones que pueden realizarse en cualquier otro momento, y no precisamente durante la parada técnica.

La definición del camino crítico es la tarea más importante en una parada de planta.

Para nosotros una de las claves a la hora de planificar adecuadamente una parada técnica, con independencia de su envergadura, es lograr la máxima simplificación.

En IDI es muy importante tener en cuenta todas la actividades que deben desarrollarse, ya que el retraso de cualquiera de ellas puede desencadenar la demora de todo el proyecto. No obstante, también se puede dar el caso de que un retraso concreto no influya y sirva para destinar recursos más necesarios a otra actividad. Esto es debido a que no todas las actividades tienen el mismo grado de influencia en el adelanto o retraso del proyecto de parada técnica.

De modo que en toda paradas técnica se debe definir el camino crítico, entendido como el conjunto de tareas encadenadas que determinan la duración del proyecto. Si se quiere reducir la duración del proyecto, es necesario disminuir también la duración de algunas de las tareas que conforman el camino crítico.

La gestión del camino crítico es la tarea más importante, y es quizás casi que la única que tiene asignada el responsable de la parada técnica. Éste debe asegurarse que cada fase se realice sin retraso al darse por finalizada la tarea crítica en curso.

La gestión del camino crítico de una parada técnica incluye 4 fases a tener muy en cuenta:

• Identificación del camino crítico.
• Optimización de los tiempos de cada una de las tareas críticas.
• Comprobar que el camino crítico no ha cambiado después de la optimización.
• Subordinación del resto de las tareas al camino crítico.

Para garantizar el cumplimiento de los plazos de tiempo previstos en las paradas es muy importante la fase inicial de preparación. Deben planificarse adecuadamente las tareas, el camino crítico y contar con todo los recursos necesarios para poder llevar a cabo los trabajos programados. Para ello, es crucial asegurarse de los siguientes puntos clave:

1# La disponibilidad de la mano de obra especializada necesaria para cada uno de los trabajos. Además de comprobar que todo el personal tiene los requisitos para poder iniciar el trabajo asignado (requisitos administrativos, contratos, formación en seguridad, etc.).

2# Garantizar que todo el personal cualificado implicado en los trabajos conoce con exactitud la tarea que tiene que ejecutar.

3# Todos los materiales necesarios que deben estar en planta antes de comenzar los trabajos. Éstos deben estar con suficiente antelación en las instalaciones por si la revisión técnica de los materiales recibidos no cumpliera con las especificaciones requeridas.

4# La disponibilidad de todos los medios necesarios para realizar la parada técnica solicitada.

5# Validar que se han solicitado todos los permisos de trabajo necesarios y que se han tomado todas las medidas de seguridad requeridas.

En la fase de preparación de los trabajos programados es muy importante discriminar las tareas que pueden realizarse antes y durante la parada de la planta. Todo lo que pueda ser realizado previamente a la parada supone una liberación de recursos que podremos aprovechar más adelante.

Es el punto que suele generar más tiempos muertos en una parada técnica. Y en el caso del enlace entre las tareas que están incluidas en el camino crítico requiere todavía más de nuestra atención.

Es una de las tareas del responsable de la parada el verificar en todo momento que la siguiente tarea podrá realizarse inmediatamente después de la anterior, evitando a toda costa los indeseados tiempos muertos.

En IDI somos especialistas en ingeniería de detalle para la industria química y farmacéutica y tenemos una probada experiencia programando y dirigiendo paradas técnicas de reconocidas plantas industriales.

Toda la experiencia que hemos ido acumulando nos permite anticiparnos a muchos imprevistos como los que hemos avanzado en este post, asesorar a nuestros clientes sobre los mejores proveedores, así como generar toda la documentación técnica requerida para realizar una parada técnica en las mejores condiciones posibles.

Recientemente hemos participado en las paradas técnicas programadas de empresas importantes del sector químico y farmacéutico, destacamos Azko Nobel, B Braun, Total Petrochemical Ibérica o Merquinsa, entre otras.