Las novedades premiadas confirman el perfil tecnológico de Agritechnica

El jurado de Agritechnica 2017 concedió 2 Medallas de Oro y 29 de Plata entre los más de 320 nuevos productos presentados al concurso de novedades. Los galardones reconocen el proceso de digitalización abierto en la agricultura y la creación de redes productivas dentro de la cadena de valor, junto con sistemas inteligentes de gestión de datos para optimizar la regulación y el control de los equipos, la logística, la documentación, el aseguramiento de la calidad y la trazabilidad. Conceptos como Cloud Computing y Big Data cobran protagonismo y abren paso a lo que ya se conoce como Industria 4.0.

Cemos Auto Threshing es el primer sistema que ajusta automáticamente el sistema de trilla tangencial en cosechadoras de paja y máquinas híbridas. Como tal, contribuye de manera significativa a optimizar la calidad del trabajo y el rendimiento. Dependiendo de las indicaciones introducida por el operador en el sistema, se ajusta la velocidad del tambor y y la holgura del cóncavo para obtener resultados óptimos en las condiciones actuales de cosecha.

Este dispositivo utiliza la tecnología de radio innovadora Sigfox, sensores 3D y GPS, que van más allá de la funcionalidad anterior. Sigfox es una conexión permanente a Internet muy económica, y por lo tanto proporciona una comunicación automática entre las máquinas y la explotación independientemente de las redes móviles. Registra los movimientos de las máquinas a través de la evaluación inteligente de los sensores de aceleración e inclinación 3D integrados. Luego los analiza con algoritmos correspondientes de una amplia gama de procesos, los asigna y guarda hasta transmitir la información recopilada.

Los sensores pueden detectar fauna también a plena luz del día, al tiempo que consigue ignorar otro tipo de obstáculos.

Ahora, Pöttinger utiliza cámaras que toman imágenes en tiempo real de la superficie y su grado de dureza. Los datos se transmiten al procesador de trabajo para su envío a la unidad de control del implemento. El sistema regulará automáticamente la velocidad del tractor y de la TDF para adecuar el nivel de inclinación, además de crear un lecho de siembra uniforme y reducir significativamente la fatiga del operador.

Los modelos 8 y 9 funcionan con la unidad de trilla Dual Helix con dos rotores, mientras que el 7 lo hace con la unidad de trilla Single Helix y un rotor. Otra innovación es el montaje de un segundo fondo de retorno en la parte delantera de la unidad de trilla. La tolva de grano tiene una capacidad de 17.100 L y un rendimiento de descarga de 210 L/s. El nuevo control ScrollSwing permite mover de un lado a otro con suavidad el tubo de descarga con la rueda del joystick multifunción durante el proceso.

El bastidor de 1,40 m ofrece más espacio para las opciones de neumáticos y mecanismos de orugas de mayor anchura y respetar así la normativa actual de tráfico con anchuras exteriores máximas inferiores a 3,30 m y 3,50 m. La cosechadora IDEAL 9 genera una superficie de contacto de 2,55 m² con una anchura exterior máx. inferior a 3,30 m con el mecanismo de orugas TrackRide de 26”, reduciendo la presión sobre el suelo.

La conexión automática del mecanismo de corte AutoDock permite acoplar el cabezal en 5 segundos con solo pulsar una tecla en el terminal. El nuevo cabezal PowerFlow está disponible con una anchura máxima de trabajo de 12,20 m.

El sistema IDEALharvest, desarrollado específicamente para esta cosechadora, permite representar en tiempo real el estado de utilización de la unidad de trilla y la limpieza con sensores de masa acústica (MADS) instalados a lo largo de los rotores y la caja de criba, cuya combinación con la cámara de calidad de grano, permite mostrar las pérdidas, el porcentaje de rotura y la pureza. Con la app SmartConnect se puede seleccionar la estrategia de cosecha individual.

En el desarrollo de esta cosechadora se ha cuidado también el diseño, con el que el fabricante pretende transmitir dinamismo, eficiencia, motivación y fortaleza. Un factor clave ha sido que la cabina Vision ofrezca espacio suficiente y proporcione excelentes condiciones de visibilidad y facilidad de manejo.

Con esta innovación se reduce el lastre delantero y, por tanto, el peso total que se mueve en el campo, sin pérdidas de tracción. Además, la adaptación variable de las cargas en el eje permite efectuar un ajuste óptimo de la presión interior de los neumáticos en ambos ejes, por primera vez en combinación con el sistema de regulación de la presión de los neumáticos VarioGrip totalmente integrado. Esto reduce la presión sobre el suelo e incrementa el poder de tracción. El ahorro del lastre delantero aumenta a su vez la seguridad de conducción y el confort en carretera. Un efecto secundario positivo del sistema es la mejora de la seguridad y el confort al acoplar el apero. El punto de acoplamiento extendido se ve de forma óptima desde el asiento del conductor. Otras ventajas del uso del Fendt VarioPull son, según la marca, el aumento del rendimiento por superficie gracias a la reducción del patinaje, una menor resistencia a la rodadura en el campo, el ahorro de combustible, menos emisiones y una mayor protección del suelo. El sistema de cambio integrado permite el uso de un enganche oscilante, una cabeza de acoplamiento, PitonFix, un gancho de remolque o un gancho de retención de brazo inferior. Fendt VarioPull completa la gestión de la tracción, formada por el sistema integrado de regulación de la presión de los neumáticos Fendt VarioGrip, la barra de tracción Fendt VarioDrive y el sistema de asistencia electrónico Fendt Grip Assistant.

La fuente de energía es una batería de iones de litio de alto rendimiento de 650 V con una capacidad aproximada de 100 kWh. Con la conexión de 48 V, ofrece una conexión de uso universal con la posibilidad de un acoplamiento seguro y sencillo, que proporciona una mayor potencia eléctrica del tractor. Hasta ahora se podía transmitir un máximo de 85 A a través de las conexiones de 12 V disponibles. Esto equivale a una potencia total de aprox. 1 kW. Muchos aperos requieren una mayor potencia eléctrica para mejorar en precisión, productividad y eficiencia, por ejemplo, en la siembra monograno (3 kW), en la pulverización (1,2 kW) o el encintado de pacas (6 kW).

El sistema de 48 V resuelve este problema, salvando la distancia entre las conexiones de 12 V (1 kW) y las de 700 V (150 kW). El generador de 48 V ocupa el lugar del generador de 12 V y sigue estando accionado mediante las correas estándar disponibles. Ahora es posible transmitir hasta 10 kW al apero sin tener que instalar ningún complejo y costoso sistema de reequipamiento o reacondicionamiento. Un convertidor de tensión integrado proporciona el suministro de 12 V necesario.

La navegación por satélite y la gestión de datos en la nube permiten trabajar las 24 horas del día con acceso permanente a todos los datos. Así, se establecen con precisión el lugar de colocación y el momento de la siembra de cada semilla.

La planificación del campo deseado y de la muestra y densidad de la semilla se realizan a través de la app de MARS. El algoritmo inteligente OptiVisor planifica el uso de los robots con los parámetros introducidos y calcula las rutas óptimas para las unidades que participan y el tiempo necesario.

La gestión inteligente de los robots es un elemento fundamental del proyecto. Un sistema MARS consta, por ejemplo, de entre 6 y 12 unidades y obtiene rendimientos por superficie de aprox. 1 ha/h. Cada robot se comunica continuamente con el sistema de control inteligente.

Si se produce un fallo en un robot, se optimizan de nuevo automáticamente las rutas de todas las unidades y los robots restantes se encargan de realizar el trabajo. Además, se puede efectuar una mezcla de variedades en el campo, al poder llenar cada robot con otras semillas.

El accionamiento eléctrico por batería (aprox. 400 W), el reducido peso (aprox. 50 kg) y el funcionamiento autónomo permiten sembrar las 24 horas del día, incluso en condiciones en las que las máquinas convencionales tendrían dificultades, con una presión sobre el suelo de aprox. 200 g/cm2.

Según el fabricante, los robots requieren cerca de un 70% menos de energía para realizar el mismo trabajo respecto a los métodos ‘tradicionales’, por lo que emiten menos CO2. No necesitan diésel ni aceite para su funcionamiento.

Kuhn propone un sistema de control electrohidráulico del arado de vertedera, por secciones, que utiliza el sistema hidráulico, sin interrupción, basándose en datos de posicionamiento GPS, para subir o bajar automáticamente los cuerpos de forma individual. El sistema toma como referencia un surco absolutamente recto y corrige los que presentan otra forma.

En general, el sistema reduce la fatiga del operador y se focaliza en el eje trasero, ruedas posteriores y acopladores. También puede variar el número de cuerpos del arado para adaptarse a las capacidades individuales del tractor y las condiciones del suelo.

La especificación ‘pro’ incluye válvulas en cada boquilla que controlan constantemente la tasa de aplicación y mantienen el equilibrio. SwingStop pro controla la velocidad de aplicación usando sensores que miden la tasa de aplicación relativa en cada boquilla y relacionan las mediciones con la velocidad de rotación del pulverizador en tiempo real. Moviendo el brazo horizontalmente hacia delante y hacia atrás, y en paralelo al suelo, tiene un efecto particularmente bueno en la precisión de la aplicación del tratamiento.

Con el soporte en tiempo real, se observan las actividades del técnico de servicio/cliente final y se ofrecen las instrucciones de trabajo necesarias, complementando el contacto telefónico.

Los interesados podrán instalar el software en su dispositivo personal y determinar en todo momento lo que ocurre con sus datos. Todas las actividades cumplen las actuales directivas en materia de protección de datos, o van mucho más allá desde el punto de vista de la seguridad.