Hacer compuestos e inyectar en una sola línea

Las principales novedades que se pudieron ve en el stand de Krauss Maffei fueron la serie Eltec de máquinas eléctricas y el nuevo modelo para producir DVDs. Ambas están explicadas en detalle en Plásticos Universales nº 70, pag. 60, por lo cual en esta página nos centramos en otros productos, no menos interesantes.

Compounding e inyección en las IMC.

La nueva tecnología que unifica el moldeo por inyección y la preparación del compuesto está ya disponible como una serie completa. En la feria se mostró una línea KM 1000-6100 IMC (Injection Molding Compound) en la que se fabricó la tapa del maletero de un vehículo. En el molde se coloca una lámina multicapa preformada que se estampa en la inyección con ABS reforzado con fibra de vidrio para obtener la pieza final. En lugar de la habitual unidad de plastificación, esta línea IMC está equipada con una unidad de inyección especial, combinada con una extrusora de preparación de compuestos. La extrusora es alimentada por una unidad de dosificación gravimétrica. Ya que la extrusora trabaja de forma continua y la unidad de inyección de manera discontinua, se ha intercalado un acumulador de masa fundida independiente. La posición del émbolo con respecto a la abertura de alimentación garantiza que el material restante en el acumulador sea sustituido con nueva masa fundida en el siguiente ciclo. El acumulador es rellenado durante la fase de inyección y de presión posterior de la unidad de inyección. El acumulador de la masa fundida y el cilindro de inyección están separados por una válvula de conmutación, lo que hace posible el trabajo independiente de ambos. El sistema dispone además de un dispositivo de alimentación para rovings de fibra de vidrio con un dispositivo de pesaje integrado en el control de la máquina.

Otra de sus ventajas es que, en lugar de tener que comprar granulados ya compuestos, pueden adquirirse materiales estándar a un precio mucho más bajo y realizarse el compuesto que se desea

Otra novedad es la ampliación hacia arriba de la serie de máquinas para transformar poliésteres, ya disponible en fuerzas de cierre hasta 6.500 kN y capacidad de trabajo de 8.100. Algunos modelos disponen de mayores alturas para el montaje de moldes y mayores platos portamoldes, lo cual permite producir de forma más rentable piezas más grandes y pesadas con un peso de hasta 9 kg por el procedimiento de la inyección. Otra innovación es la nueva válvula de retención para materiales de poliéster.

Este tipo de máquinas se basa en una construcción modular y muchos de sus componentes proceden del programa de inyectoras de termoplásticos dela serie C. Las diferencias no sólo están en las unidades de plastificación y alimentación. En la transformación de compuestos de moldeo de poliéster húmedo y de termoestable, la reticulación tiene lugar en el molde de inyección. En el transcurso de la misma pueden formarse gases que han de ser evacuados, para lo cual las máquinas están dotadas de una ventilación especial. El molde se abre brevemente a tal efecto unos pocos milímetros tras el llenado parcial de la cavidad y se vuelve a cerrar.

Mientras que los compuestos de moldeo de termoestable granulados sobre base de resinas fenólicas, melaminas o de urea pueden dosificarse a través de una tolva, al igual que los granulados termoplásticos, los compuestos de moldeo de poliéster y éster vinílico reforzados con fibra de vidrio y pastosos requieren una alimentación forzada. Krauss Maffei ofrece dos posibilidades para la alimentación de estos materiales hacia la unidad de plastificación: la unidad continua de husillo modelo AZ Polyload o el forzador de émbolo modelo Poly 700 (antes Fahr Bucher).