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Nuevo sistema de curado de resinas por microondas el doble de rápido que el convencional

Redacción Interempresas11/02/2013
El Instituto Tecnológico del Plástico, Aimplas, coordina el proyecto europeo MAC-RTM que también logrará un gran ahorro energético en el proceso de curado y reducirá las emisiones de estireno hasta en un 90% en comparación con el proceso tradicional. En el proyecto, de dos años de duración, participan un total de nueve socios europeos, entre ellos las empresas españolas Talleres Xúquer, Meysi e Industrias Omar.
El proyecto europeo MAC-RTM, coordinado por el Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas) ha superado el ecuador de su duración con unos resultados que mejoran las expectativas iniciales en lo referente a la reducción de tiempos de curado de resinas, emisiones y ahorro de costes gracias a la tecnología de microondas. De esta forma, se espera conseguir un innovador sistema integrado, ecológico y económicamente viable.
MAC RTM
MAC RTM.

Con una duración de dos años, este proyecto incluido en el VII Programa Marco, cuenta con la participación de nueve socios entre los que figuran las empresas españolas Talleres Xúquer, Meysi e Industrias Omar. El objetivo de todos ellos es conseguir un innovador sistema de curado integrado, ecológico y económicamente viable.

“Gracias a las investigaciones llevadas a cabo hasta el momento relativas a la reducción de tiempos, en el caso de algunas resinas epoxi se ha logrado acortar el tiempo de curado de 17 a 2 horas”, según explica Inma Roig coordinadora técnica del proyecto. Para ello se ha sustituido el proceso de curado en horno convencional por uno nuevo de curado mediante microondas. Meysi está desarrollando sistemas de control del llenado y de temperatura con el fin de establecer los parámetros óptimos de procesado mediante curado con microondas. Ha sido necesario modificar ligeramente los moldes RTM y actualmente se está desarrollando el demostrador.

Menos tiempo, menos energía y menos emisiones

Los objetivos iniciales del proyecto pasan por lograr ahorros medios del 40% en los tiempos de curado, lo que incrementará considerablemente la producción y la eficiencia de los procesos. También se ha previsto una reducción en los consumos energéticos del 70%, y un 90% menos de emisiones de estireno frente a procesos que utilizan molde abierto. En cuanto a los costes, se calcula un ahorro del 30% en la fabricación de los moldes y también menor gasto en material, ya que no es necesario sobredimensionar las piezas.

Hasta el momento, el proyecto MAC-RTM ha desarrollado totalmente las resinas susceptibles de ser empleadas en este novedoso proceso. Se trata de resinas epoxi y poliéster, formuladas por la empresa Industrias OMAR, cuya aplicación final será la fabricación de composites de alto valor añadido. En el proyecto, la empresa encargada de implementar el nuevo proceso a nivel industrial es la española Talleres Xuquer. Se trata de una empresa especialista en plásticos e intensiva en I+D que trabaja para los sectores ferroviario, naval y aeronáutico, entre otros.

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