Los fabricantes de inyectoras se adelantan a las exigencias

Los fabricantes de inyectoras son conscientes de la necesidad de moverse. Incitados por las necesidades de sus clientes, presionados por la feroz competencia y conscientes de que para vender una inyectora hoy en día hace falta algo más que simplemente tener una buena máquina a un precio equilibrado, lanzan al mercado continuas propuestas de mejora y apuestan por las tecnologías innovadoras.

Lamentablemente, como en tantos otros ámbitos de la economía, el año 2001 no fue todo lo bueno que hubiésemos deseado. Algunos de los factores que restringieron el crecimiento fueron la coyuntura cada vez más débil de EE.UU., acentuada tras los trágicos acontecimientos del 11 de septiembre, los retrocesos en las facturaciones de determinados sectores, como por ejemplo el de los fabricantes de teléfonos móviles y la presión creciente de la competencia

Pero las cifras no son alarmantes, ni mucho menos. Krauss Maffei estima el mercado mundial de inyectoras en 4.000 M de euros y en unas 49.000 máquinas de las cuales, el 52% son de 0 a 100 T, el 37% de 101 a 400 T y el 9% de 401 a 1.000 T.

A veces, ciertamente, parece que los avances de los fabricantes se rigen más por modas que por otros factores. Obviando esa realidad, los principales temas que se abordan ahora entre la mayoría de los fabricantes de inyectoras son la discusión sobre las máquinas eléctricas e híbridas, las preparadas para realizar piezas reforzadas con fibras largas, la posibilidad de moldear piezas de metal y plástico, la decoración dentro del molde, las máquinas de dos platos y su flexibilidad, espumado físico (tipo MuCell) o la inyección asistida por agua. Pocas de ellas se puede considerar que sean absolutamente nuevas, pero incluso algunas bien afianzadas ya en el mercado como es la decoración o etiquetado dentro del molde están registrando notables mejoras tanto desde el punto de vista del equipamiento como de los materiales.

Tal vez lo más comentado sea la idoneidad de las máquinas totalmente eléctricas, una discusión que por el momento, al menos en Europa, parece que se produce más entre los constructores de máquinas que entre los propios utilizadores, un tanto reacios a aceptar un incremento considerable en el coste de la inyectora. Algunos especialistas han señalado que en 1992, cuando ya se empezó a hablar bastante del "todo eléctrico", Europa no estaba preparada. No fue un buen momento como ha demostrado el tiempo.

La demanda de máquinas para el moldeo por inyección totalmente eléctricas dirigidas al sector de aplicaciones de alto valor está creciendo constantemente. Existen para ello numerosas razones. Las máquinas son sumamente precisas y sus tiempos de ciclo muy cortos, con unos costes operativos reducidos. Destacan por la facilidad de su mantenimiento, procesabilidad, bajo ruido y una idoneidad especial para operar bajo condiciones de sala limpia. Estas ventajas han estado hasta ahora relacionadas con un alto coste de adquisición, lo que obligaba a los fabricantes de máquinas a desarrollar todo el potencial posible en lo relativo a la optimización de costes.

Aquí se ha hecho un esfuerzo también por apuntar al futuro. Si bien no son máquinas por el momento utópicas como la que Mir mostraba en la última edición de la Plast de Milán, la estética de las máquinas eléctricas de Netstal (para discos ópticos) y Battenfeld, por poner dos ejemplos, son bastante futuristas.

En el ámbito de las aplicaciones muy especiales, la demanda de micropiezas de materiales poliméricos es inquebrantable. Y esto es válido tanto para los sectores de automoción, medicina y ordenadores, como para los campos de las telecomunicaciones y la electrónica. Los microsensores, las bombas y otras piezas micromecánicas tienen pesos que se encuentran en el entorno de los miligramos.

También aquí parece que las inyectoras se adhieren a las modas de la sociedad. Delgadez, paredes delgadas, es una obligación ya en algunos sectores. Esto supone un gran reto para máquinas y materiales. En la fabricación de piezas de paredes delgadas, sobre todo para envases y embalajes clásicos y técnicos, el perfil de una inyectora responde a las exigencias específicas de una máquina rápida.

Las máquinas rápidas que quieran tener éxito necesitan reunir propiedades como velocidad, buena condición y movimientos que consuman el mínimo de energía. Tanto los tiempos de encendido como los tiempos muertos de la máquina han sido mejorados en muchos modelos, logrando además velocidades altas de inyección, elevadas presiones de inyección y ciclos cortos en seco

Aunque, bueno, en ocasiones "ellos las prefieren gordas". La producción de piezas con paredes de gran espesor en tiempos de ciclo cortos se ha convertido en una realidad de la práctica industrial mediante la introducción de la técnica de inyección asistida por agua. Gracias a la refrigeración interna de las piezas utilizando agua, el tiempo de enfriamiento se reduce hasta en un 70%, dependiendo del tamaño de la pieza, su geometría y las particularidades requeridas. Este ejemplo es al menos válido en una comparación de la técnica Airmould de Battenfeld de inyección con gas, con la técnica Aquamould de esta misma empresa.

Si se compara con el nitrógeno, el agua tiene una conductividad térmica unas 40 veces superior y una capacidad calorífica unas 4 veces mayor. Inyectando agua se añade a la habitual refrigeración del molde un ‘enfriamiento interno’, lo cual reduce el tiempo de enfriamiento entre un 30% y un 70% frente a la técnica de inyección con gas. Simultáneamente, las piezas se pueden desmoldear antes porque la temperatura de la masa fundida es muy inferior.

Otro campo en el que entran muchos es el de los dos platos. En algunos sistemas, por ejemplo, si ya la superficie de la máquina de inyección requiere un espacio mínimo, también la altura de la planta donde se ubique puede ser más baja. Algunos apuestan por cuatro columnas telescópicas que garantizan un acceso libre para el montaje lateral del molde, así como la instalación de moldes voluminosos.

A esto hay que añadir mecanismos de expulsión más fácilmente accesibles y que los aparatos para la automatización pueden ser diseñados sin estorbos.