El mantenimiento preventivo no es un concepto nuevo, pero su importancia ha aumentado en la industria plástica debido a la creciente complejidad de los equipos

Una presencia casi total en nuestro día a día que ha generado un crecimiento en la producción de plásticos a lo largo de los últimos años casi sin precedentes. En concreto, y según los datos aportados en el último informe de PlasticsEurope, Market Research Group, la producción mundial de plásticos alcanzó los 367 millones de toneladas en 2020, estimándose que esta cifra continúe en aumento, impulsada por la demanda en sectores como el automotriz, la construcción y el empaque. Y es que, a medida que los países emergentes incrementan su industrialización y consumo, el crecimiento de esta industria se proyecta como sostenido.

No obstante, este crecimiento también viene acompañado de desafíos significativos en términos de sostenibilidad, eficiencia operativa y calidad de producción. Las empresas que buscan mantenerse competitivas en este entorno deben encontrar formas de optimizar sus procesos de producción. Siendo uno de los pilares fundamentales para garantizar operaciones eficientes y productivas es el mantenimiento preventivo de los equipos y maquinaria utilizados en la producción de plásticos.

El mantenimiento preventivo no es un concepto nuevo, pero su importancia ha aumentado en la industria plástica debido a la creciente complejidad de los equipos, la presión para minimizar tiempos de inactividad y la necesidad de cumplir con estándares de calidad cada vez más estrictos. Las plantas de producción plástica suelen operar con maquinaria pesada y de alta precisión, como extrusoras, inyectoras, molinos y moldes, que requieren un mantenimiento regular para evitar fallos imprevistos.

Un fallo en una pieza de equipo clave puede llevar a tiempos de inactividad significativos, comprometiendo la producción y generando costos elevados por reparaciones de emergencia o pérdidas de productividad. Y es que el tiempo de inactividad no planificado puede generar pérdidas significativas, tanto en términos de productividad como de calidad del producto. En un estudio de la Society of Plastics Engineers (SPE), se estimó que más del 30 % de los tiempos de inactividad no planificados en las plantas de procesamiento de plásticos son causados por problemas relacionados con la maquinaria, los cuales podrían haberse prevenido mediante un programa adecuado de mantenimiento preventivo.

Además de las pérdidas directas relacionadas con el tiempo de inactividad, un mantenimiento inadecuado también puede afectar la calidad de los productos. En la industria plástica, la uniformidad de los productos es crítica, ya que cualquier variación en los parámetros de fabricación puede generar defectos en los productos, como distorsiones, fallos estructurales o contaminaciones. Los equipos que operan con piezas desgastadas o con problemas en sus componentes pueden afectar la precisión de las operaciones, lo que conlleva la producción de productos defectuosos y, como resultado, un aumento en los desperdicios. La generación de productos defectuosos no solo implica un costo directo por desperdicio de materiales, sino también un deterioro de la reputación de la empresa si esos productos llegan a los clientes.

El mantenimiento preventivo, por tanto, no solo ayuda a evitar averías inesperadas, sino que también garantiza que los equipos operen en condiciones óptimas, lo que contribuye a la producción constante de productos de alta calidad. Esto es esencial para cumplir con los estándares cada vez más exigentes del mercado, donde los clientes esperan productos libres de defectos y entregas puntuales.

Un informe de McKinsey & Company sobre la digitalización en la industria manufacturera señala que, en algunos casos, los costos de mantenimiento pueden representar hasta el 15% de los costos operativos totales en las plantas de producción industrial. Implementar programas de mantenimiento preventivo eficientes puede reducir significativamente estos costos al evitar reparaciones inesperadas, mejorar la eficiencia de los equipos y aumentar su vida útil.

Adicionalmente, las tendencias globales hacia la automatización y la industria 4.0 están transformando el mantenimiento preventivo. Con la implementación de tecnologías como el Internet de las Cosas (IoT) y los sistemas de mantenimiento predictivo, las empresas pueden ahora monitorear en tiempo real el estado de sus equipos y predecir con mayor precisión cuándo es necesario realizar una intervención de mantenimiento, evitando así interrupciones innecesarias y optimizando el uso de los recursos.

Cuando se implementa correctamente, un programa de mantenimiento preventivo puede tener un impacto positivo considerable en la operación de una planta de producción de plásticos. Entre los principales beneficios se incluyen:

Reducción de tiempos de inactividad: Un programa bien ejecutado permite identificar y corregir problemas antes de que se conviertan en fallos importantes, lo que reduce significativamente los tiempos de inactividad.

• Mejor calidad del producto: Las máquinas bien mantenidas producen productos de mejor calidad, con menos defectos y menos desperdicio.
• Mayor vida útil de los equipos: El mantenimiento regular prolonga la vida útil de los equipos, lo que reduce la necesidad de costosas inversiones en nuevos equipos.
• Aumento de la seguridad: Los equipos bien mantenidos presentan menos riesgos de fallos que puedan poner en peligro la seguridad de los trabajadores.

Un programa de mantenimiento preventivo no debe considerarse estático. Con el tiempo, deben realizarse evaluaciones periódicas para medir su efectividad y realizar ajustes cuando sea necesario. La mejora continua es clave para optimizar el programa y asegurar que cumpla con los objetivos operativos de la empresa. Alguno de las estrategias imprescindibles son:

• Indicadores clave de rendimiento (KPIs): Establecer y monitorear KPIs, como el tiempo medio entre fallos (MTBF), el tiempo medio de reparación (MTTR), y la tasa de fallos imprevistos.
• Auditorías internas: Realizar auditorías internas regulares para evaluar la adherencia al programa de mantenimiento preventivo y su efectividad.
• Retroalimentación del personal: Involucrar al personal de mantenimiento y operación en la mejora del programa, aprovechando su experiencia directa con los equipos para identificar oportunidades de mejora.

EIG Integral Services, especializados en el desarrollo de programas de mantenimiento preventivo para el sector plástico

Con años de experiencia y un equipo altamente especializado, EIG Integral Services se ha posicionado como un referente en la optimización de los procesos de mantenimiento, ayudando a empresas del sector plástico a maximizar la eficiencia de sus operaciones y a reducir significativamente los tiempos de inactividad.

La empresa ofrece soluciones personalizadas que se adaptan a las necesidades específicas de cada planta de producción, utilizando tecnología avanzada y un enfoque basado en datos para garantizar la fiabilidad y el rendimiento de los equipos. Gracias a su compromiso con la innovación y la excelencia operativa, EIG Integral Services ha desarrollado programas de mantenimiento preventivo que no solo prolongan la vida útil de la maquinaria, sino que también aseguran la producción continua y de alta calidad que demanda la industria plástica.

Al integrar técnicas como el monitoreo en tiempo real y el mantenimiento predictivo, EIG ayuda a sus clientes a anticiparse a posibles fallos, reducir costos operativos y mejorar la seguridad en el entorno de trabajo. Su enfoque integral garantiza que las empresas puedan cumplir con los estándares de calidad más exigentes, manteniendo al mismo tiempo la competitividad en un mercado global en constante evolución.