Coste previsto y coste real, la diferencia entre ganar dinero o perder la camisa (Parte 1)

La difícil y complicada tarea de la oferta. Los fabricantes de piezas de plástico o inyectadores normalmente hacen sus ofertas de precio o cotizaciones de piezas a fabricar para sus clientes, teniendo en cuenta factores tales como los siguientes para calcular sus coste directo (al margen de los costes fijos):

• Material: Precio del kg de material y peso de la pieza (o el volumen de la pieza)
• Máquina: Tamaño y precio horario de la máquina, tiempo de ciclo
• Mano de obra: Utilización de personal y coste horario del mismo
• Logística: Costes de embalaje y de envío a cliente.

Si tenemos en cuenta que el precio de material y el peso de la pieza es algo relativamente fácil de obtener y por tanto, calcular el coste del factor “material” no es complicado, aunque ya trataremos en otro artículo el error de realizar los cálculos de coste del material sin tener en cuenta la densidad del mismo.

También el coste del factor "logística” es fácil de obtener, como lo son el coste de transporte o envío o el coste del embalaje, que se pueden calcular fácilmente.

La persona que tiene que hacer la oferta de coste de la pieza en cuestión (durante un tiempo yo fui responsable de ejercer esta responsabilidad) tiene más dificultades para calcular y estimar los otros dos factores:

• Máquina: Tanto el tiempo de ciclo como el tamaño de la máquina de inyección
• Mano de obra: Asignación de recursos de mano de obra para realizar el trabajo.

Es por tanto en estas dos últimos factores donde la persona responsable de definirlos determinará si finalmente con esta oferta seremos competitivos y si finalmente tenemos la asignación del proyecto, si perdemos o ganaremos dinero, o como se dice en el lenguaje de las fábricas, “nos pillaremos los dedos “o “perderemos la camisa”.

Normalmente se calcularán o estimarán estos dos factores teniendo en cuenta la hipótesis de que nuestro molde es prefecto y que nuestra máquina también lo es. Pero si alguno de estos dos factores no es tan perfecto como creemos, Murphy y sus amigos entrarán a formar parte de la plantilla.

No podremos obtener el ciclo estimado y ofertado inicial si nuestro molde no es eficiente y está bien construido. Es aquí donde aparece otro factor muy importante y que debemos tener en cuenta, el factor “molde”.

Para asegurar este factor y no cometer errores, algunos inyectadores han desarrollado internamente normalizaciones internas, lista de requerimientos, etc.. Se normalizan así componentes tales como aceros, aislamientos, seguridades, hot runners, enclavamientos, tomas de agua o refrigerante, y un largo etc.

Para el factor 'molde' es imprescindible la normalización comentada y un check list de revisión de todos y cada uno de los aspectos normalizados antes de la aceptación de un molde.

Para el factor 'máquina', para evitar sorpresas, los inyectadores, tienen la opción de un buen mantenimiento preventivo, aplicación del TPM, sistemáticas de control del rendimiento y del estado de las inyectoras (el que propone por ejemplo el Scientific Injection Molding Tools (www.asimm.es) para asegurar el correcto estado y comportamiento de las máquinas. Para anticiparnos a las averías y detectarlas en una fase inicial, esto puede significar, además de un ahorro de tiempo y de coste, avitar una avería aun mayor.

Una máquina en un estado incorrecto de funcionamiento, desajustes, descalibraciones, desgastes, a veces no detectables fácilmente, o sin la formación y medios adecuados, puede hacernos perder mucho dinero durante mucho tiempo. Por ello proponemos controles sistemáticos de estos desgastes y calibraciones a través del Systematic Injection Molding.

Con todos estos factores correctamente “ajustados” aún no tenemos la certeza de que esta oferta será rentable y no “perderemos la camisa”. Faltaría otro elemento o factor que es el “proceso de inyección”.

Sectores punteros en sistemáticas debido a su alta exigencia en costes, calidad, productividad etc. tales como automoción o el sector médico sin olvidar al sector aeronáutico y aeroespacial y también el militar han desarrollado sistemas de trabajo y chequeo para comprobar y asegurar la repetibilidad del proceso a lo largo del tiempo y durante todas las producciones que sean necesarias.

Así sistemas tales como PPAP (Product Part Aproval Process), AMFE (Analysis Mode and Failure Effects), DOE (Design of Experiments), APQP (Advanced Product Quality Planning) y otros, se han implantado en el dia a día de estos sectores a la hora de homologar un proceso productivo con la intención de identificar y corregir problemas que pueden aparecer durante las series, analizar potenciales fallos y sus causas, etc. La mayor parte de estas sistemáticas se realizan con las primeras preseries o fabricación de muestras iniciales.

Como si no podemos determinar que un molde- máquina- material es capaz de fabricar piezas con la calidad requerida y lo que no es menos importante, con la productividad presupuestada en la oferta.

En es apartado de proceso yo recomiendo utilizar la sistemática del validación de molde y proceso que propone el Systematic Injection Molding perfectamente explicado en el libro Scientific Injection Molding Tools.

Toma de decisiones. Autor: Svilen Milev.

Pero existen otros múltiples problemas que pueden afectar directamente a los costes y por tanto a la viabilidad del proyecto desde el punto de vista económico.

Problemas que, por ejemplo, nos pueden hacer tener que poner más recursos de mano de obra que los ofertados, por operaciones no contempladas o por revisiones de calidad debidas a desviaciones, tener que trabajar con un ciclo mayor del presupuestado, o retrabajos en las piezas no contemplados e incluso tener que trabajar con una máquina de mayor tamaño y por tanto con coste horario del presupuestado, o problemas que identifiquen que hay que invertir en un periférico no previsto, problemas de modificaciones de lay-out, etc., etc.etc.

En el próximo artículo, destacaremos algunos casos con problemas que, por experiencias, pueden aparecer en las series iniciales, o en las primeras pruebas, algunos de ellos son previsibles con antelación otros no tanto y algunas preguntas que deberíamos hacernos con el objetivo de confeccionar una lista de chequeo de diseño y aspectos del molde, de chequeo de la inyectora, de diseño de las piezas, etc.

José Ramón Lerma es autor de los libros: 'Libro Manual Avanzado de Inyección de Termoplástico', que tiene como objetivo ser, por un lado, una herramienta para la formación y, por otro, un manual de ayuda para todo el personal de una empresa de inyección de plásticos y, del recientemente editado, 'Scientific Injection Molding Tools. Productividad a través del dominio del proceso'. Ambas publicaciones, comercializadas por Plásticos Universales / Interempresas (libros@interempresas.net), consta de detallados casos prácticos, amplia información de moldeo científico y un ‘pendrive’ con 20 hojas de cálculo y herramientas de SC Molding o Scientific Injection Molding, además de optimización y definición de proceso, lo que lo hacen único en el mercado. Página web sobre Scientific Injection Molding: www.asimm.es