Sistemas de contenedores de gran capacidad en polietileno

La firma alemana Schütz Werke inició su actividad en 1958 con la fabricación de tanques de almacenaje de acero, que se amplió en 1969 a la fabricación de capacidades huecas en plástico (PE). La continua ampliación de su actividad le ha llevado a la concepción del ciclo del sistema de materiales denominado Euro/Usa Ticket, que garantiza la reutilización de sus productos, reciclando las partes no aprovechables para fabricar palets.

Para ello dispone hoy de 5 factorías en Alemania, otras 4 en el resto de Europa y 3 más en los EEUU. Las últimas adiciones han sido una planta en Varsovia y la de Vilaseca, que entrará en servicio este año.
Otras actividades de la empresa incluyen la fabricación de composites estructurales, paneles sandwich con nido de abeja en Nomex, principalmente los pisos del Airbus así como productos deportivos como planchas de surfing. Sin embargo, en su principal centro de Sellers, la actividad básica es la fabricación de barriles y contenedores de polietileno para líquidos y granel, y de las estructuras metálicas y palets que los complementan.


Figura 4 La línea de producción de barriles se inicia con una doble preforma que se transporta mediante un robot a la estación central para dividirla y acoplar los fondos. Además del controlador del proceso, sólo existe en la línea otro obrero controlando la detección final de fugas.





Las capacidades destinadas a contener líquidos no polares, disolventes y substancias tóxicas o cáusticas se protegen contra la permeabilidad gracias a una modificación de las dos superficies mediante un tratamiento de fluorado por injerto fotoquímico (ver informe sobre tratamiento de superficies en Plásticos Universales n 26). El coste del proceso hace que sólo se aplique en casos específicos.

Extrusión-soplado robotizado

El mayor interés de esta fabricación radica en el tamaño de las piezas y en la completa automatización del proceso. La planta de fabricación de barriles, por ejemplo, dispone de dos líneas de fabricación que, incluyendo la verificación y, en una de ellas, el proceso de fluorado, precisan de unas 10 personas en dos turnos para fabricar 500 barriles diarios. La línea en que se produce el injerto fluorado ocupa el cuádruplo de personal que la otra. La alimentación del material se efectúa desde diez grandes silos situados en el exterior de la nave mediante conducciones subterráneas, transformándose en Sellers unas 80.000 T/año. Las extrusoras situadas en la plataforma superior de la nave producen una preforma de doble longitud, que un primer robot transporta a una estación de rebordeado y corte, mientras en una máquina de inyección paralela se fabrican tapas y fondos, que se transportan automáticamente a una tercera estación en que se acoplan al fondo del barril.


Figura 2 La menor de las dos instalaciones de soplado de cuerpos huecos tiene dispuesta la extrusora en la parte superior y se muestra la extracción robotizada de un tanque del molde. Las grandes mazarotas se eliminan manualmente, siendo también manual el conformado de las bocas del tanque.





En una línea continua se efectúan las diversas operaciones de montaje y soldadura, totalmente automatizados incluyendo un robot adicional en la última fase, en la que interviene por primera vez, además del controlador general del proceso, un operario para verificar la estanqueidad. Se fabrican siete tipos de barriles, para los que los moldes, en fundición de aluminio, se mecanizan en un taller de la propia empresa.


Figura 3 Un porcentaje de los depósitos terminados se ensaya de modo destructivo, incluyendo el montaje de estructura, válvulas y bocas de cierre mas la carga nominal. En la foto, el ensayo de caída libre desde 195 cm de altura.





Se dispone de dos unidades de producción para los grandes depósitos paralelepipédicos que constituyen el cuerpo de los contenedores Ecobulk y los depósitos para líquidos IBC, con capacidades de 640 a 1250 litros en cuatro tamaños, a un ritmo de unos tres minutos por unidad en cada estación. Dadas las dimensiones, el sistema está menos automatizado, interviniendo un sólo robot por máquina para extraer el producto del molde. El operador y dos ayudantes realizan las operaciones de rebarbado, disposición de las mazarotas, que son considerables, acabado de los cuellos de alimentación y válvula de descarga, y transporte menor.

Procesos complementarios

A pesar de lo automatizada que puede suponerse a la estampación y soldadura metálicas y pese a una robotización extensiva, se precisa una cantidad de personal y espacio de planta mucho mayores para fabricar los elementos metálicos que complementan los contenedores Ecobulk y los depósitos para líquidos IBC, lo que es indicativo de la competitividad de los procesos de transformación de los plásticos respecto a los metalúrgicos.
Otras instalaciones producen tapones, valvulería y los demás productos complementarios de la fabricación. Existen estaciones de soplado más pequeñas, donde se fabrican diversos depósitos para automoción. En otra instalación se reciclan las mazarotas y los depósitos usados, para fabricar palets que se incorporan también a los contenedores citados.


Figura 4 Los contenedores de Schütz que se muestran tiene aplicación para el transporte tanto de líquidos como de graneles. En función de la aplicación equipan los distintos tipos de válvulas, puertas de salida y estructuras portantes que se pueden diferenciar.





Los procesos se completan con una estación de verificación y ensayo de los productos, entre otras cosas el de caída libre con cargas de distintas densidades desde alturas de 1,95 m, y los de altura de apilado en función del tipo de estructura y peso total.
La empresa propiedad de Udo Schütz ha obtenido las certificaciones de calidad según la norma ISO 9001 para sus plantas alemanas y de la ISO 9002 para las demás europeas y americanas, con la natural excepción de la de Vilaseca, porque entrará en funcionamiento el próximo mes de julio. Su facturación anual asciende a 350 MDM (30.000 MPtas) y emplea en todo el mundo a 1062 personas.