Con la aparición de la Industria 4.0, el mantenimiento nunca ha sido tan decisivo

El informe 'Optimise Today, Accelerate Tomorrow' analiza la situación actual de la industria de inyección de plásticos, que se estima alcanzará en Europa los 122.000 millones de USD en 2025.

Europa es una de las regiones donde la industria de la inyección de plásticos está creciendo más rápidamente.

Concretamente, Europa es una de las regiones donde esta industria está creciendo más rápidamente, siendo el segundo mayor productor de materiales plásticos. Grand View Research estima que los ingresos totales del mercado europeo de los procesos de inyección de plásticos ascenderán a 122.000 millones de dólares en 2025. Un ejemplo de los sectores que están propiciando este crecimiento para la industria de procesos de inyección de plásticos en Europa es el de la electrónica, que está experimentando un aumento de la demanda de dispositivos personales, como portátiles y teléfonos móviles, especialmente en Reino Unido, Alemania y Francia.

Además, dado que la industria del automóvil está sustituyendo cada vez más los componentes metálicos por plásticos, las plantas de producción de automóviles de Alemania, Reino Unido e Italia ampliarán el uso de piezas moldeadas por inyección, lo que lo convierte en otro sector clave para esta industria. Junto con este crecimiento del mercado, otro cambio que también se está llevando a cabo es el de la Industria 4.0, que con el rápido avance de las nuevas tecnologías está llevando a la implementación de la inteligencia artificial, el big data y el Internet de las Cosas (IoT) industrial en las fábricas.

Aunque el proceso de fabricación conectado ofrece grandes posibilidades en cuanto a potenciales ahorros de costes, eficiencia energética y aumento de la producción, para muchas empresas de procesos de inyección de plásticos dar los primeros pasos en esta dirección puede conllevar dudas. Sin embargo, para seguir siendo competitivos en esta industria y garantizar un crecimiento efectivo y sostenible, las empresas deben mantenerse informadas y contemplar los beneficios a largo plazo derivados de la adopción de estas nuevas tecnologías.

Para aprovechar todas las oportunidades, es esencial que las empresas puedan conseguir sus objetivos a largo plazo a través del mantenimiento efectivo de los equipos. La maquinaria de inyección está sometida a un alto nivel de exigencia, tanto en tiempo como en producción, lo que hace necesario una regularidad en su rentabilidad. Por esta razón es tan importante la protección de los equipos con lubricación de alto rendimiento que ayuden a mitigar el riesgo de averías.

Uno de los activos más valiosos para una empresa de plásticos es una máquina de procesos de inyección. Como su gran reto es la productividad, la mayoría de estas máquinas fabricarán de manera ininterrumpida (24/7) piezas en serie de alta calidad y a la máxima velocidad posible, por lo que cualquier parada imprevista de la actividad causada por una avería afectará directamente a los resultados del fabricante. Las investigaciones revelan que un mantenimiento deficiente puede reducir la productividad de una fábrica entre un 5% y un 20%7, por lo que una estrategia de mantenimiento sólida es fundamental para la empresa.

Además, como se espera que estos sistemas ofrezcan el máximo rendimiento mientras trabajan con altas presiones, temperaturas fluctuantes y, muchas veces, en condiciones difíciles, vale la pena utilizar lubricantes con formulaciones de alta calidad y procurar que estén gestionados correctamente para maximizar las ventajas que estos ofrecen. Si se usan correctamente, los lubricantes pueden prolongar la vida útil de los equipos, lo que reduce las interrupciones imprevistas y también los gastos de mantenimiento.

Aunque la compra de fluido hidráulico de alta calidad puede no ser una prioridad para algunas empresas de fabricación, representa solo el 1-2% del total del gasto operativo y, en cambio, el ahorro a largo plazo puede ser significativo. Por lo tanto, al considerar las opciones de lubricación, hay que tener en cuenta el Coste Total de Propiedad (TCO) del equipo, es decir, el importe total gastado incluyendo el coste de adquisición y funcionamiento a lo largo de toda su vida útil, y también los costes de la pérdida de producción durante el tiempo de parada.

El coste total de propiedad puede reducirse dando prioridad a la lubricación en la estrategia de mantenimiento de las empresas con la compra de lubricantes premium, teniendo en cuenta su utilidad en lugar de en el precio inicial del producto, ya que esto reducirá los costes de mantenimiento, así como las paradas de la actividad imprevistas, y también mejorará la productividad.

La lubricación de alta calidad es un aspecto esencial del mantenimiento efectivo de los equipos; sin embargo, es más probable que los fabricantes atribuyan la culpa de las averías a fallos mecánicos en lugar de a la lubricación. No obstante, muchos estudios llevados a cabo por fabricantes de equipos hidráulicos y otros organismos industriales han demostrado que entre el 50% y el 70% de las averías de los equipos están relacionadas con un ‘estado inadecuado del fluido hidráulico’. Por lo tanto, los lubricantes, en especial el fluido hidráulico, desempeñan un papel vital en la prolongación de la vida útil de los equipos de procesos de inyección. Con el sistema hidráulico en el corazón de estas máquinas, el fluido hidráulico no solo transmite la potencia mecánicamente a través de todo el sistema, sino que también protege las piezas móviles.

Un fluido hidráulico de alto rendimiento puede ayudar a prolongar la vida útil de los equipos, lo que se traduce en la disminución de las paradas de la actividad y en el aumento de la productividad general.

La calidad de este fluido es importante, ya que el diseño del equipo, los parámetros operativos y su entorno pueden plantear diferentes desafíos en cuanto a lubricación. Tres de los desafíos clave a los que se enfrentan frecuentemente las empresas con sus máquinas de procesos de inyección de plásticos son los barnices y lodos, agua en el fluido hidráulico y la ventilación.

La gama de fluidos hidráulicos Tellus de Lubricantes Shell ha sido específicamente formulada para responder a las demandas de los sistemas hidráulicos más modernos. Por ejemplo, el fluido hidráulico Shell Tellus S4 ME dura hasta 10 veces más que el estándar mínimo de vida útil de los aceites en este sector.

Poder contar con un aceite con una larga vida útil significa que la maquinaria podrá funcionar durante más tiempo sin interrupciones, a la vez que prolongará la durabilidad de las bombas hidráulicas, gracias a su formulación con una excelente protección contra el desgaste. Además, usar Shell Tellus S4 ME en maquinaria de procesos de inyección de plásticos puede aumentar su eficiencia energética un 8%, lo que reduce los costes y por tanto también el coste total de propiedad.

El mantenimiento de un equipo para procesos de inyección de plásticos requiere tiempo y atención al detalle. No obstante, los recientes estudios de Shell Lubricantes revelan que los actuales métodos de mantenimiento, incluyendo la lubricación, no siempre protegen de forma óptima su funcionamiento. Más de la mitad de los encargados de decidir sobre el uso de lubricantes en las empresas no identifican que una estrategia de mantenimiento proactiva podría ayudar a reducir las paradas en la actividad de los equipos (55%) o que ayudaría a reducir los costes de mantenimiento (53%). Además, el personal de mantenimiento también se siente presionado, ya que el 36% opina que cuenta con poco personal, y un cuarto (25%) experimenta la limitación en los presupuestos de mantenimiento.

El informe Optimise Today, Accelerate Tomorrow ofrece información sobre las oportunidades de crecimiento empresarial en este sector y sobre cómo mitigar los desafíos relacionados con la maquinaria a los que se enfrentan las empresas para conseguir fabricar de una manera más efectiva:

• Un mantenimiento deficiente puede reducir la productividad de una fábrica en un 5-20%.
• Estudios demuestran que entre el 50% y el 70% de los fallos están relacionados con un ‘estado inadecuado del fluido hidráulico’.
• El coste total de propiedad de los equipos puede reducirse priorizando el mantenimiento y la lubricación efectiva.

Caso de éxito: Retal amplió el intervalo de drenaje de aceite y ahorró 54.000 euros con Shell Lubeanalyst

Retal Lithuania, una empresa de envases de plástico que trabaja con empresas internacionales de bebidas, quería aumentar su intervalo de drenaje de aceite (IDA) y su productividad general. La planta llevó a cabo una prueba de ampliación del IDA en sus máquinas de procesos de inyección Husky con su producto actual, Tellus S3 M 46, y la combinó con el programa de monitorización del estado del aceite Shell LubeAnalyst. El resultado fue la duplicación del IDA de 8.000 a 16.000 horas, la reducción de las pérdidas de producción por los cambios de aceite y el ahorro general en los costes de mantenimiento gracias a la reducción de las paradas de la actividad, consumibles; y se incrementó la vida útil del aceite.

Si se usan correctamente, los lubricantes pueden prolongar la vida útil de los equipos, lo que reduce las interrupciones imprevistas y también los gastos de mantenimiento