Walter Prototyp Paradur ECO HT alarga la vida de la herramienta

Para los fabricantes de las herramientas, el material de mecanizado 1.2714 es un reto cuando se trata de la vida de la herramienta. Una empresa con sede en Saarland introdujo el macho de Walter Prototyp Paradur ECO HT hace algún tiempo y ahora aseguran que la vida de la herramienta es más del doble.

“Las demandas de nuestros clientes en cuanto a los materiales utilizados han ido aumentando constantemente desde hace años. Aceros de alta calidad y de alta resistencia, las herramientas se están volviendo cada vez más importante para nosotros para la fabricación de piezas de la máquina ”, explica Markus Weber, director de la fábrica de Schneider Werk St. Wendel GmbH & Co. KG. La mediana empresa con sede en Saarland encuentra que el roscado del material 1.2714 (Acero de alta aleación para herramientas) era cada vez más una fuente de problemas.

“La gran cantidad de las herramientas que usábamos era incapaz de satisfacer nuestras necesidades durante las operaciones de roscado”, explica Markus Weber.“Los machos de corte pronto se despuntan y en ocasiones hay roturas en los filos.En ese momento, la cantidad de 15 roscas fue la mejor que se pudo lograr. Con este material, la viruta daña los filos de corte y nuestro promedio de vida de macho fue sólo entre dos y quince roscas. Como alternativa a macho de corte, hemos probado fresado de roscas, pero, de nuevo, pronto se desgastaron los filos de corte. El fresado de roscas resultó ser no rentable”, explica el jefe de empresa Christoph Schneider.

Para mejorar el proceso de roscado, los responsables de Schneider Werk se pusieron en contacto con Walter AG, su proveedor de herramientas de muchos años. Después de haber tenido una buena experiencia en fresado de material 1.2714 con plaquitas intercambiables, fue una decisión acertada. Gracias a una buena relación con el empleado Michael Diesel, técnico de Ventas Walter Deutschland GmbH, que estaba dispuesto analizar el tema de roscado. El experto asesor de Walter, que posee alto conocimiento técnico, ha trabajado regularmente durante varios años como consultor para los retos de mecanizado más exigentes e inusuales. Rápidamente identificó la naturaleza del problema y fue capaz de ofrecer una solución.

Antes de roscar, es necesario taladrar el agujero. La calidad de este agujero tiene una influencia considerable en el coste, la rentabilidad y la fiabilidad del proceso de roscado. La producción de roscas interiores es una de las tareas de mecanizado más exigentes en ingeniería de producción. Un desafío particular, del hecho de que la pieza de trabajo no se rosca hasta el final del proceso de fabricación.

Para producir roscas internas, hay básicamente tres métodos de producción disponibles: roscado por corte, roscado por laminación (alternativa sin viruta) y fresado de roscas (que ofrece un grado particularmente alto de fiabilidad del proceso). Es crucial para la selección del método de producción adecuado es tener un conocimiento lo más amplia posible de las ventajas y desventajas de cada método, así como sus limitaciones prácticas. En última instancia, los parámetros técnicos y económicos resultarán decisivos.

Si las herramientas de taladrado y roscado hacen buena pareja, mejor será el resultado, la tolerancia, la formación de viruta, evitando el nido de pájaro, los clientes exigen el mejor rendimiento posible. Sólo herramientas óptimamente emparejadas, producen la rosca perfecta.

El uso de Walter Prototyp Paradur ECO HT para hacer roscas en anillo de rodillo.

Para la producción en Schneider Werk, Michael Diesel propuso el uso de macho Paradur ECO HT de la gama de productos de Walter Prototyp y sugirió la adaptación de la estrategia de corte para satisfacer el material. El macho es de alto rendimiento, de HSS-E-PM y es adecuado para uso en un amplio rango de materiales. Este rango de materiales de viruta larga incluye materiales de media-alta resistencia, materiales de viruta corta, materiales abrasivos con tendencia a soldar, acero estructural y acero de alta resistencia a la tracción (350 - 1300 N/mm²), acero inoxidable, fundición de grafito esferoidal y fundición maleable, cobre y aleaciones de aluminio de viruta larga. La herramienta ha demostrado su valía, sobre todo cuando se utiliza para materiales de viruta larga y viruta corta con una resistencia a tracción hasta 1.300 N/mm² en máquinas convencionales equipados con husillos sincrónicos. Tiene recubrimiento de material duro THL y tratamiento de superficie adicional, para mayor vida de la herramienta, sin soldadura en frío. Versiones de herramientas estándar están disponibles con salida de refrigerante axial o radial, también para uso con la lubricación de cantidad mínima (MQL).

Para roscado del agujero ciego, el Paradur ECO HT tiene ángulo de hélice de R45 con la entrada de forma C o E, geometría de corte especial para la formación de viruta óptima y una buena evacuación de viruta incluso en agujeros profundos. Variante de entrada corta, forma E, hace que sea posible producir la rosca hasta casi el fondo del agujero. Gracias al diámetro cónico, se evita el riesgo de roturas de dientes.

En una serie de pruebas, con emulsión, con lubricación con aceite y pruebas con varios parámetros de corte, hasta que se alcanzó finalmente la vida deseada de la herramienta. “Hoy logramos la vida hasta 50 agujeros”, explica Markus Weber. “Desde entonces los resultados han vuelto ser muy económicos”, añade Christoph Schneider.

El Paradur ECO HT garantiza una mayor fiabilidad del proceso, incluso en agujeros profundos, ciegos y pasantes, gracias a segura formación de la viruta. Uso universal en una amplia gama de materiales significa que se necesitan menos cambios de herramientas, y altas velocidades de corte y larga vida de la herramienta, ayudan a asegurar una óptima utilización de la capacidad de la máquina. Al mismo tiempo, los costos de lubricantes de refrigeración pueden reducirse gracias a la posibilidad de roscado en seco o MQL en acero, hierro fundido y aleaciones de aluminio. “Desde la introducción de la Paradur ECO HT, el roscado se ha convertido en mucho mejor y más rentable”, dice Christoph Schneider. "Por supuesto, para definir la velocidad de corte, hay que tener en cuenta tipo de lubricación que estamos usando”.