La importancia de un programa de mejora y control de lubricación en la industria del procesado
Los chinos, ya en el 3500 a.C., aprovechaban el efecto lubricante del agua; los egipcios, en el 1400 a.C., utilizaban grasas animales o aceite de oliva mezclado con cal en polvo para sus carros de guerra. Más de 20 siglos antes de cristo, la cultura egipcia ya utilizaba estrategias lubricantes en el transporte de estatuas y piedras para sus construcciones. Evidentemente, no disponían de los sofisticados productos de todo tipo que existen actualmente, pero ya tenían en mente conseguir los resultados que busca cualquier proceso productivo:
- Reducción del esfuerzo (energía) necesario para la realización de un trabajo
- Reducción del número de roturas durante el transporte
- Mantenimiento de un transporte continuo sin incidentes
Traducidas a las necesidades modernas de nuestra industria procesadora de alimentos, tendríamos:
- Reducción del consumo eléctrico y el coste energético
- Incremento de la calidad de fabricación (reducción del riesgo de recall)
- Incremento de la productividad por reducción del tiempo de máquina parada
- Seguridad higiénica de producción. Evitar contaminaciones
- Cumplimiento de los estándares legales
Los fabricantes y los usuarios necesitan que el parque de maquinaria funcione de manera fiable y eficiente durante la mayor vida útil posible. La correcta selección de la solución de lubricación más apropiada ofrece un enorme potencial de ahorro energético, de reducción de costes de personal y recambios y de incremento de la productividad. Difícilmente podremos abordar estos objetivos desde el punto de vista de la lubricación sin una planificación de los diferentes aspectos que la configuran y que a continuación se desarrollan:
- Selección del lubricante
- Optimización de las tareas de lubricación
- Documentación de las rutas de lubricación
- Control de lubricantes en servicio
- Análisis de riesgos y puntos críticos de control
- Cuantificación de potenciales de ahorro energético
- Formación en buenas prácticas de lubricación
- Requisitos legales de documentación
Correcta selección del lubricante y seguridad de fabricación inocua
El desafío consiste en evitar contaminaciones en la producción de los productos alimentarios, aumentando cada vez más la eficiencia de las líneas de producción. Los lubricantes especiales aprobados y certificados para su uso en la industria alimentaria, están pensados para reducir al máximo los posibles riesgos de contaminación dentro del centro de producción y así asegurar la buena imagen de una marca reconocida durantes años en el mercado.
Dentro de la industria alimentaria existen numerosas aplicaciones como por ejemplo cadenas de transporte, maquinaria de manipulación, hornos, sistemas de esterilización, compresores de aire, máquinas de envasado, etc. en las que el lubricante podría acabar entrando en contacto con el producto final. Existe también un riesgo importante de utilizar un lubricante erróneo para la aplicación, e incluso utilizar lubricantes sin normativa alimentaria cuando pudiera existir un contacto incidental con el alimento. Es siempre muy recomendable la utilización exclusiva de lubricantes certificados NSF H1 y fabricados conforme a ISO 21469 para asegurar la integridad del proceso productivo.
El registro para industria alimentaria del producto no es suficiente. Para la correcta selección del lubricante, que nos permitirá una optimización posterior de la lubricación, debemos tener en cuenta tanto su adecuación para la lubricación del elemento considerado como que nos ofrezca una larga vida útil. Obviamente para este punto será muy importante la resistencia del lubricante a condiciones adversas de funcionamiento como, por ejemplo, procesos de limpieza con agua a presión y agentes químicos, altas temperaturas de servicio, condiciones cambiantes de trabajo, humedad e intemperie, vapor, etc.
Optimización de la lubricación
Partiendo de que hemos llevado a cabo una correcta selección de los productos, tanto desde el punto de vista de lubricación como de seguridad alimentaria, el siguiente paso es la optimización de las tareas de lubricación y el aprovechamiento de los lubricantes.
1. Documentación de las tareas de lubricación
Para facilitar el trabajo, debe analizarse el parque de maquinaria registrando y documentando todos los puntos de fricción y lubricantes empleados en planta. Creando un detallado plano de lubricación en que se indique la información necesaria para la correcta ejecución de las tareas de lubricación en cada punto. Este documento es la base para un posterior proceso de optimización y debe incluir para cada punto de engrase:
- producto lubricante más adecuado
- uso correcto del lubricante para evitar contaminaciones o derrames
- intervalo de relubricación más apropiado para un correcto aprovechamiento
- método de lubricación más indicado
La buena gestión de la lubricación implica que, una vez realizada la documentación de los puntos de lubricación, esta base de datos sirva para configurar las rutas de lubricación en función de la programación de intervenciones en cada punto. Posteriormente se cierra el ciclo con el feedback de que la lubricación programada se ha llevado a cabo.
Un plano de lubricación profesional de la planta tiene un incalculable valor para asegurar la implementación de una lubricación de mantenimiento eficiente y sin problemas. Ésto es particularmente cierto allí donde se requiera un gran aprovechamiento de las capacidades productivas, evitando paradas no programadas.
Una elevada eficiencia de las tareas de mantenimiento gracias a una información mejorada permite un mejor aprovechamiento de los lubricantes, de las capacidades de mantenimiento y de los potenciales de reducción de costes.
El etiquetado permite un sistema de identificación consistente y estandarizado de cada punto de lubricación o sistema de aplicación de lubricante. El etiquetado de contenedores, bombas de engrase, áreas de almacén, etc. permite evitar problemas de aplicación o la utilización de un lubricante inadecuado y puede ayudar a cumplir con normativas legales en la industria procesadora de alimentos.
2. Seguimiento y control de lubricantes en servicio
Para el aprovechamiento óptimo de los lubricantes es muy recomendable analizar los aceites, grasas y componentes lubricados para determinar si el lubricante tiene todavía prestaciones suficientes para continuar en servicio o bien es necesaria su substitución, debido a contaminaciones o a otras razones. Este control analítico debe ser realizado mediante ensayos normalizados por especialistas de laboratorio, generándose un completo informe de los resultados obtenidos.
La observación de las tendencias de los resultados analíticos obtenidos en el tiempo, permite realizar recomendaciones de alto nivel utilizando un amplio conjunto de posibilidades analíticas. Este detallado análisis permite conocer el estado de la máquina y alcanzar la vida útil prevista del lubricante sin el tiesgo de paradas no planificadas para mantenimiento, entendiendo mejor la información proveniente de los resultados analíticos y de los sensores.
3. Formación en buenas prácticas de lubricación
La optimización de los lubricantes, de las tareas de lubricación y del control analítico de los productos en servicio debe ir acompañada de la correcta formación del personal que aplica y gestiona los productos lubricantes. Las buenas prácticas de lubricación son el complemento ideal de una lubricación correctamente planificada, pero su ignorancia conlleva siempre un resultado final negativo.
La formación en buenas prácticas de lubricación incluye tanto el conocimiento de los lubricantes y sus características como conceptos desde el almacenamiento de los productos hasta la utilización de EPIs en las tareas de lubricación. Evita errores y contaminaciones, contribuyendo a la mejora en productividad y reducción de costes de mantenimiento y operación.
Resumen final
La lubricación en la industria alimentaria moderna tiene una influencia muy importante en relación tanto con los conceptos de inocuidad de la fabricación y procesado del alimento como con los de incremento de productividad y reducción de costes.
El proveedor de lubricantes de una industria procesadora de alimentos no puede limitarse a un mero suministro de un producto, debe involucrarse profundamente en la optimización de la lubricación en la planta, ofreciendo servicios profesionales personalizados para la documentación de los puntos de lubricación, el seguimiento y aprovechamiento de los lubricantes en servicio y la necesaria formación en buenas prácticas de lubricación.
Un programa integral de mejora se aborda normalmente en cinco etapas claramente definidas:
- Entender necesidades y obstáculos. Fijar objetivos
- Definición de potenciales y ámbitos de actuación
- Propuestas de actuación y planificación
- Implementación de las propuestas de mejora
- Cuantificación de los resultados obtenidos
Debe involucrar a los diferentes departamentos interesados: producción, mantenimiento, calidad, aprovisionamiento, ingeniería, etc. Es altamente recomendado seleccionar lubricantes registrados NSF H1 y fabricados conforme a ISO 21469, especialmente en las zonas de producción donde pudiera darse un contacto incidental con el producto alimenticio procesado.
