Talleres Carlos Domenech, S.L. - Otros equipos para triturado
Domenech
Molinos de barrotes: para el micronizado de diferentes tipos de minerales no ferrosos
Máquina orientada al micronizado de diferentes tipos de minerales no ferrosos (arcillas, esquisto, bentonita, yeso, sepiolita, magnesita, fosfato, caliza blanda, sosa, mármol, pet coke, grafito, talco, caolín, cascote, nitrato amónico, urea etc.).
Este tipo de proceso es fundamental en las líneas de preparación por vía seca en la etapa de acabado de producto, la humedad máxima depende de la curva de consistencia de cada material a molturar siendo siempre moderadamente bajo. Domenech ha diseñado, construido y puesto en producción un concepto de molino micronizador que no sólo basa su acción en el impacto sino también en la fricción (gracias a la incorporación opcional de una parrilla en la periferia del los rodetes molturadores), siendo esta más decisiva cuanto mayor es el grado de humedad y por tanto de tenacidad y adherencia del material a tratar.
Dependiendo del modelo, el tamaño de entrada deberá estar comprendido entre 0-30 mm, el tamaño de salida puede llegar a 80-100 µm.
- Funcionamiento:
El material entra por la rampa de alimentación de gran inclinación, especialmente diseñada para evitar acumulaciones en el flujo, entrando directamente en el centro del rodete de molturación impactando con los barrotes molturadores primarios móviles acelerándose casi instantáneamente a una velocidad de entre 30-55 m/s (más de 200 Km/h) dependiendo de la aplicación, con ello se realiza una primera trituración fina. El material por efecto de la gravedad y aceleración centrífuga es forzado a desplazarse desde el centro de giro del rodete a la parte exterior del mismo. El segundo impacto lo realiza contra las diferentes hileras de barrotes estáticos, frenando hasta 2-4 m/s de forma casi instantánea produciéndose en este punto una reducción del tamaño de grano muy elevada. Posteriormente el material es acelerado de nuevo por la siguiente hilera de barrotes móviles más externa, este proceso se repite en diferentes ocasiones en función del tipo de rodete implementado llegando hasta velocidades de corte entre 55-85m/s (más de 300 Km/h). Los granos que han conseguido el tamaño deseado abandonan la cámara de molturación a través de un emparrillado de baja adherencia situado en la parte inferior de la cámara por gravedad o con ayuda de diferentes órganos clasificadores neumáticos (filtros de mangas, separadores dinámicos, etc). Aquellas partículas de mayor dureza, mayor tenacidad o con geometría laminar de mayor dificultad para molturar necesitarán varios ciclos como los descritos anteriormente para conseguir el tamaño y geometría suficientes para salir de la cámara de molturación.
- Construcción:
Bastidor autoportante, tolvín de entrada+rampa alimentación, rodete+barrotes molturadores móvil, rodete+barrotes molturadores estático, soporte portarodetes estático con apertura en bisagra, parrilla de clasificación.
- Ventajas:
Geometría de alimentación profundamente estudiada y probada con muchos tipos de materiales para evitar la formación de puentes que obstruyen la entrada del material, evitando en muchas ocasiones la conocida y costosa alimentación forzada mediante sinfines.
Soporte portarodetes estático con apertura en forma de bisagra, con un siple cierre perno se desmonta el rodete estático dejando expuesto el rodete móvil y el conjunto de emparrillado, pudiendo inspeccionarlo y/o reemplazarlo con gran facilidad y rapidez.
Cierre hermético del soporte portarodetes por medio de una junta tórica de material NBR embutida en una ranura mecanizada para tal efecto.
Soportes de los rodamientos diseñados y construidos por Domenech de manera integral y en material antivibratorio, dotados de un sistema de obturación patentado que alarga la vida de los rodamientos de doble hilera alojados en su interior, calculados para una vida superior a 100.000h de trabajo.
Criba constituida con un emparrillado pieza a pieza mecanizado, garantizando un paso fino y uniforme frente al desgaste y una fácil y precisa reposición, consiguiendo mayor uniformidad en el tamaño de salida.
Interambiabilidad de diferentes diseños de rodetes móviles y estáticos con diferentes resistencias al desgaste,número y geometría de barrotes en función del material a molturar y de la curva granulométrica deseada.
Los barrotes de molturación están construidos en acero de alta resistencia y elevada tenacidad, mecanizados e insertados en al plato del rodete con gran precisión, con ello se consigue un funcionamiento libre de vibraciones alargando la vida de los rodamientos.
Los rodetes móviles son 100% intercambiables gracias a estar mecanizados con la más moderna y precisa maquina herramienta CNC, estando equilibrados estática y dinámicamente.
Posibilidad de cambiar la curva granulométrica del producto sin necesidad de parar la producción, gracias al uso de variadores de frecuencia vectoriales se varia de forma infinetesimal la velocidad de corte del molino hasta conseguir las fracciones deseadas en cada rango de tamaño de partícula.
Este tipo de proceso es fundamental en las líneas de preparación por vía seca en la etapa de acabado de producto, la humedad máxima depende de la curva de consistencia de cada material a molturar siendo siempre moderadamente bajo. Domenech ha diseñado, construido y puesto en producción un concepto de molino micronizador que no sólo basa su acción en el impacto sino también en la fricción (gracias a la incorporación opcional de una parrilla en la periferia del los rodetes molturadores), siendo esta más decisiva cuanto mayor es el grado de humedad y por tanto de tenacidad y adherencia del material a tratar.
Dependiendo del modelo, el tamaño de entrada deberá estar comprendido entre 0-30 mm, el tamaño de salida puede llegar a 80-100 µm.
- Funcionamiento:
El material entra por la rampa de alimentación de gran inclinación, especialmente diseñada para evitar acumulaciones en el flujo, entrando directamente en el centro del rodete de molturación impactando con los barrotes molturadores primarios móviles acelerándose casi instantáneamente a una velocidad de entre 30-55 m/s (más de 200 Km/h) dependiendo de la aplicación, con ello se realiza una primera trituración fina. El material por efecto de la gravedad y aceleración centrífuga es forzado a desplazarse desde el centro de giro del rodete a la parte exterior del mismo. El segundo impacto lo realiza contra las diferentes hileras de barrotes estáticos, frenando hasta 2-4 m/s de forma casi instantánea produciéndose en este punto una reducción del tamaño de grano muy elevada. Posteriormente el material es acelerado de nuevo por la siguiente hilera de barrotes móviles más externa, este proceso se repite en diferentes ocasiones en función del tipo de rodete implementado llegando hasta velocidades de corte entre 55-85m/s (más de 300 Km/h). Los granos que han conseguido el tamaño deseado abandonan la cámara de molturación a través de un emparrillado de baja adherencia situado en la parte inferior de la cámara por gravedad o con ayuda de diferentes órganos clasificadores neumáticos (filtros de mangas, separadores dinámicos, etc). Aquellas partículas de mayor dureza, mayor tenacidad o con geometría laminar de mayor dificultad para molturar necesitarán varios ciclos como los descritos anteriormente para conseguir el tamaño y geometría suficientes para salir de la cámara de molturación.
- Construcción:
Bastidor autoportante, tolvín de entrada+rampa alimentación, rodete+barrotes molturadores móvil, rodete+barrotes molturadores estático, soporte portarodetes estático con apertura en bisagra, parrilla de clasificación.
- Ventajas:
Geometría de alimentación profundamente estudiada y probada con muchos tipos de materiales para evitar la formación de puentes que obstruyen la entrada del material, evitando en muchas ocasiones la conocida y costosa alimentación forzada mediante sinfines.
Soporte portarodetes estático con apertura en forma de bisagra, con un siple cierre perno se desmonta el rodete estático dejando expuesto el rodete móvil y el conjunto de emparrillado, pudiendo inspeccionarlo y/o reemplazarlo con gran facilidad y rapidez.
Cierre hermético del soporte portarodetes por medio de una junta tórica de material NBR embutida en una ranura mecanizada para tal efecto.
Soportes de los rodamientos diseñados y construidos por Domenech de manera integral y en material antivibratorio, dotados de un sistema de obturación patentado que alarga la vida de los rodamientos de doble hilera alojados en su interior, calculados para una vida superior a 100.000h de trabajo.
Criba constituida con un emparrillado pieza a pieza mecanizado, garantizando un paso fino y uniforme frente al desgaste y una fácil y precisa reposición, consiguiendo mayor uniformidad en el tamaño de salida.
Interambiabilidad de diferentes diseños de rodetes móviles y estáticos con diferentes resistencias al desgaste,número y geometría de barrotes en función del material a molturar y de la curva granulométrica deseada.
Los barrotes de molturación están construidos en acero de alta resistencia y elevada tenacidad, mecanizados e insertados en al plato del rodete con gran precisión, con ello se consigue un funcionamiento libre de vibraciones alargando la vida de los rodamientos.
Los rodetes móviles son 100% intercambiables gracias a estar mecanizados con la más moderna y precisa maquina herramienta CNC, estando equilibrados estática y dinámicamente.
Posibilidad de cambiar la curva granulométrica del producto sin necesidad de parar la producción, gracias al uso de variadores de frecuencia vectoriales se varia de forma infinetesimal la velocidad de corte del molino hasta conseguir las fracciones deseadas en cada rango de tamaño de partícula.
