Robots de soldadura láser, una fórmula rentable para la soldadura láser 3D

En el marco de las operaciones de corte, hace tiempo que el láser ha convencido a los usuarios de sus ventajas. Ahora le toca el turno a la soldadura. En estos momentos, con sus células de soldadura láser robotizadas Trumpf ofrece una solución rentable a los usuarios que deseen probar esta tecnología. Su sistema, de seis ejes, está dotado de un láser de estado sólido de alto rendimiento HL 2006 D, que proporciona al robot la potencia láser necesaria para realizar soldaduras simples en tres dimensiones.

Este sistema de seis ejes está dotado de un láser de estado sólido de alto rendimiento HL 2006 D, que proporcional al robot la potencia láser necesaria para realizar soldaduras simples en tres dimensiones.

El robot láser de Trumpf viene a satisfacer la necesidad de disponer, dentro de su gama de productos basados en esta técnica, de una fórmula de soldadura láser 3D rentable: este robot constituye, en muchos casos, una alternativa económica a los equipos lineales de soldadura. Por esta razón, Trumpf ha incorporado de serie entre sus productos el robot de soldadura láser. El equipo se puede suministrar totalmente listo para su uso o integrarse fácilmente en un sistema láser ya existente.

En un robot industrial convencional se pueden añadir hasta 30 kg de peso. Los componentes láser proceden de Trumpf. En el robot se ha utilizado un sistema de control estándar que ha sido mejorado mediante la incorporación de componentes de soldadura láser fáciles de utilizar.

La interfaz de usuario del sistema de control funciona con Windows. El sistema se programa en la unidad de control manual o en el monitor del PC con el programa TopS 800 de Trumpf. La unidad manual puede utilizarse con fines formativos. Los paquetes de programas facilitan la adaptación de los parámetros de soldadura.

En el campo del tratamiento de chapa metálica, la soldadura láser es una opción rentable cuando la fuente de láser se utiliza a su máxima capacidad y se dispone de módulos flexibles para las diversas tareas de soldadura. La eficacia demostrada de los sistemas Trumpf Lasernetwork se adapta a este uso intensivo. Con el equipo TrumaWeld L 1000, las empresas dedicadas al tratamiento de chapa metálica podrán realizar uniones lineales de alta calidad sin necesidad de perder mucho tiempo en la programación.

Ya se trate de fabricar cajones, contenedores o carcasas, en el tratamiento de chapa metálica tradicional, la mayoría de las operaciones de soldadura consisten en la realización de uniones lineales simples. Puesto que, también en la mayoría de los casos, estas uniones son visibles en el producto final, deben tener una apariencia adecuada y transmitir un alto grado de calidad. Tanto en superficies pintadas como sin pintar, es necesario limpiar y repasar las piezas soldadas mediante métodos tradicionales.

En el campo del tratamiento de chapa metálica, la soldadura láser es una opción rentable cuando la fuente de láser se utiliza a su máxima capacidad y se dispone de módulos flexibles para las diversas tareas de soldadura

Trumpf ofrece ahora TrumaWeld L 1000, un equipo diseñado específicamente para aplicaciones de soldadura láser y fijación de este tipo de piezas. Los ingenieros de Trumpf han aplicado la conocida técnica de fijación angular con prensa a la soldadura láser. Con este equipo no sólo se aumenta considerablemente la velocidad de soldadura, sino que también se reduce e incluso elimina la necesidad de repasar las piezas. Además, es posible alcanzar una velocidad de colocación y soldadura de hasta 10 m/min. en chapas de hasta 3 mm de grosor. El tiempo de programación y configuración también puede reducirse al máximo en numerosas aplicaciones. Gracias a esto, es posible procesar hasta pequeños lotes de piezas de forma económica. Al mismo tiempo, esta máquina libera de una tarea estandarizada a una célula multieje y permite que esté disponible para el mecanizado de componentes complejos.

Hasta ahora, los equipos Trumpf Lasernetwork han utilizado diversos sistemas universales de guiado de haces: la célula robotizada, sistemas cartesianos tales como la célula Trumpf Lasercell 1005 e incluso instalaciones especiales, como pueden ser los sistemas de barrido.

Con el equipo TrumaWeld L 1000, las empresas dedicadas al tratamiento de chapa metálica podrán realizar uniones lineales de alta calidad sin necesidad de perder mucho tiempo en la programación.

El equipo TrumaWeld L 1000 combina un sistema de fijación universal para uniones geométricas con un eje lineal controlado por CNC de hasta 600 mm de largo. Esto permite al dispositivo óptico de soldadura moverse a izquierda y derecha desde su posición inicial en el centro de la máquina.

Las piezas se colocan en la barra de sujeción izquierda o derecha y se fijan mediante presión neumática. Se pueden utilizar elementos de sujeción universales y frenos mecánicos para trabajar con piezas de distintas longitudes y contornos irregulares. Cuando se manipulan componentes voluminosos con algún saliente exterior, la barra de sujeción superior puede retirarse.

En muchos casos, con el sistema patentado Twin System, que permite volver a fijar los elementos desde el lado izquierdo hasta el lado derecho de la máquina, no es necesario reiniciar el dispositivo óptico durante el proceso. Las operaciones se programan de forma rápida y sencilla. Tan sólo es necesario introducir un número reducido de parámetros en el panel, cuyo manejo es muy sencillo, y no hay que crear programas de control numérico completos.

Trumpf ofrece ahora TrumaWeld L 1000, un equipo diseñado específicamente para aplicaciones de soldadura láser y fijación de este tipo de piezas

El equipo TrumaWeld L 1000 también puede funcionar como módulo adicional en los sistemas Trumpf Lasernetwork. El sistema de soldadura se basa en el principio del máximo aprovechamiento de la fuente de láser instalada: la luz láser se emplea de forma descentralizada en hasta seis módulos distintos.

Durante este proceso, la energía de la fuente del haz se alterna entre los distintos estadios del proceso. El control de los módulos y la comunicación con la fuente de láser se consigue por medio de sistemas de bus de campo convencionales.