Nicomold confía en las herramientas Hoffmann Group para sus moldes más avanzados

Nicomold es una empresa fundada en 1988 que se dedica principalmente al diseño, fabricación y reparación de moldes de inyección de termoplásticos, aluminio, goma así como a los moldes de soplado. Por sus instalaciones pasan moldes especialmente técnicos destinados a sectores como la automoción, la electrónica, la informática, etc., con un alto índice de exigencia. Para ello cuentan con un parque de máquinas formado por, entre otros, dos centros de mecanizado, dos fresadoras CNC, tres unidades de electroerosión, una de electroerosión por hilo, otra de penetración por taladro, rectificadoras, etc. y con una amplia gama de herramientas de calidad, entre ellas, las últimas incorporaciones de Hoffman Group.

El tándem máquina y herramienta forma un conjunto que, bien sincronizado, consigue los mejores rendimientos y resultados imaginables. Por ello cualquier mecanizador debe estudiar a fondo qué máquina y qué herramientas son las más adecuadas para su trabajo. En el caso de operaciones especiales parece obvio pero no siempre se toman las mismas atenciones en trabajos más estándares. En Nicomold, sin embargo, saben que para trabajar en un mercado tan competitivo como es la fabricación y reparación de moldes, con competencia directa en los llamados países en vías de desarrollo, necesitan la mejor combinación. Más teniendo en cuenta que la mayor parte de sus clientes proveen a la industria de la automoción o la electrónica, entre otros. Como explica Sergio Nicolás, segunda generación de la firma y responsable de las compras en Nicomold, “nuestro trabajo requiere de herramientas fiables, que se adapten a nuestro trabajo, que consigan buenos acabados y que, además, tengan una larga vida útil. Y las herramientas que nos propuso Hoffman encajan con esta necesidad”.

Con el sector de la automoción como principal cliente, entre las empresas que confían en Nicomold se encuentran también para sector del clipaje, “para la bridación de tubos, por ejemplo, para el sector electrónico y eléctrico… Aunque a lo largo de nuestra vida hemos realizado moldes para sectores y productos muy diferentes, desde moldes para las pinzas sujeta chupetes hasta para muñecas de la marca Barbie”, admite Sergio.

En Nicomold trabajan tanto materiales templados como sin templar. Principalmente aceros aleados “como el 2311, 2312, 2379, entre otros, pero también inoxidable para productos de alimentación que requieren de unas garantías de seguridad determinadas”.

Para ello, usan herramientas casi al 100% de metal duro: “Son las más habituales” —explica— aunque como no podía ser de otro modo, utilizan herramientas “con diferentes recubrimientos para conseguir mayores velocidades y mejores prestaciones según las aplicaciones”. Y admite que “las prestaciones tanto de máquinas como de herramientas han evolucionado enormemente en los últimos 10-20 años. Mejores propiedades, avances muy rápidos, la refrigeración interna…”.

Nicomold empezó a trabajar con herramientas Hoffmann Group hace relativamente poco tiempo pero desde entonces están plenamente satisfechos con su resultado: “Tienen herramientas muy específicas y adecuadas para nuestras aplicaciones. Una herramienta de diámetro 3, radio de 0,3 y 30 mm de longitud útil es difícil de encontrar pero Hoffmann Group la tiene. Además con un recubrimiento de color azul que hace que la herramienta se desgaste poco y deja muy buenos acabados. Con este tipo de herramienta la pieza sale prácticamente pulida, brillante, ahorrando tratamientos posteriores, excepto en los casos en que se necesiten acabados especiales”.

Por otro lado, es consciente que el conjunto máquina – herramienta es un factor clave para la competitividad de la máquina pero que depende mucho del material con que se trabaje. “En aluminio por ejemplo —explicaba— se puede llevar la máquina al máximo y algunas herramientas quedan incluso cortas pero, con acero, la capacidad de avance de la máquina es superior a la de la herramienta”.

Sergio valora la disponibilidad de herramientas de Hoffmann Group, como la Diabolo, una fresa toroidal MDI HPC con una geometría especial y recubrimiento de nuevo desarrollo, especialmente indicada para mecanizado duro.

Nicomold empezó a usar herramientas Hoffmann Group hace unos 6 meses. Les conocieron a través de otros clientes, mecanizadores, que les animaron a probar las herramientas de este fabricante. Y se muestran satisfechos con la firma como proveedor: “Nos dan soluciones a los retos que planteamos, son rápidos en la entrega, nos sentimos atendidos y acompañados en nuestro trabajo”, explica.

Entre las herramientas que hoy utilizan se encuentra una fresa para mecanizado trocoidal que Sergio asegura haberle sorprendido mucho “principalmente porque es una herramienta diseñada para este trabajo concreto. No es una adaptación de otra fresa sino que está desarrollada desde cero y funciona muy bien, dejando muy buen acabado”.

Sergio Nicolás preparó una prueba de mecanizado trocoidal para mostrar el funcionamiento de la fresa TPC de Hoffmann Group.

Fresa con mango VDC TPC: geometría innovadora

En los métodos de fresado se crea un movimiento circular sobre una trayectoria recta, lo que resulta especialmente adecuado para el arranque de viruta de materiales más complicados como superaleaciones, mecanizado duro o acero inoxidable; además, supone un ahorro considerable. Gracias a un corte más largo y un consiguiente aumento del volumen de arranque, las fresas TPC de Hoffmann Group cuentan con un núcleo más fuerte y una mayor estabilidad. Además, gracias al método de fresado trocoidal de los sistemas CAM, los usuarios de estas herramientas obtienen un alto volumen de arranque de viruta y, a la vez, un menor desgaste. Ello conlleva, por tanto, un aumento de la productividad.

La fresa para mecanizado trocoidal desarrollada por Hoffmann Group es especial para el uso en TPC en aceros inoxidables. Con alma reforzada, incorpora geometría rompevirua y vástago escalonado (medidas L4 y D4).

• a_{e max}= 0,2 x D para uso TPC.
• h_{m max}: los valores de la tabla representan los valores máximos.

En Nicomold se encargan desde el diseño de la pieza si el cliente lo necesita, mediante CAD-CAM, en 3D, hasta el desarrollo del molde, la mecanización de éste… “ofrecemos un servicio integral”. Además, son una empresa familiar con las tareas bien determinadas y diversificadas que les permite dar respuesta a demandas muy variadas: “Mi hermano es el proyectista en taller, yo me encargo más de la fresa y la erosión, mi padre en erosión y ajustes… y ello, junto a la variedad de máquinas, podemos abarcar muchos trabajos distintos y no necesitamos subcontratar prácticamente nada”.

Por otro lado, por su capacidad de producción, los moldes más suministrados por Nicomold son alrededor de los de 300-500 kilos, aunque pueden abarcar hasta 1 tonelada. Pero siempre piezas únicas, como nos explica Sergio: “Realizamos moldes para una pieza única, con las cavidades necesarias para el cliente. Sí es cierto que hay moldes pero nunca hacemos cinco moldes iguales”. Moldes para producción seriada de sectores tan exigentes como automoción “como la pieza que sujeta el parasol al techo de un coche, por ejemplo. El molde es único aunque luego se moldeen millones de piezas”. En cuanto a clientes, los moldes de Nicomold se destinan en la mayoría de los casos para pieza final aunque también se encuentran con clientes que no saben exactamente cómo quieren el producto definitivo y piden moldes para prototipos y pruebas: “Es el caso de tres moldes prototipo que hemos realizado para un envase de sacarina nuevo. Quieren probar si el sistema diseñado funcionará como quieren o si hay que hacer cambios en el diseño. Una vez aprobado, realizamos el molde final”. Un proyecto considerable especialmente por la dificultad del material a trabajar: “acero inoxidable con una alta carga de cromo, complicado de trabajar, que rompía las placas y las herramientas”.

Sergio comenta que el oficio de moldista a menudo está poco valorado por el consumidor cuando tiene en sus manos el producto final. “En el caso del envase para sacarina, por ejemplo, no se aprecia el trabajo de diseño, pruebas, modificaciones y cambios que puedan haber tras un sistema de apertura que funcione correctamente. Parece que no haya trabajo cuando en realidad hay mucha ingeniería”. Y nos expone otro ejemplo: “Una empresa internacional, dedicada a la fabricación de remaches de plástico, tenía la necesidad de un molde que lograra que las dos partes de la pieza, el pin y el casquillo, salieran directamente montadas desde el mismo molde. Y ninguno de los moldistas con los que trabajaban en todo el mundo había podido dar una solución. En Nicomold nos pusimos a trabajar en un proyecto de I+D para desarrollar un molde que permitiera que las dos partes de la pieza salieran unidas del molde sin necesidad de soldar posteriormente. Y lo logramos, con un molde de cambio rápido, además, que conseguía sacar la pieza ya unida y lista parar embolsar y enviar”.

Molde nuevo y molde reparado

Su capacidad de trabajo abarca moldes hasta 1 tonelada y media, aunque también reparan moldes de 4 o 6 toneladas. Y es que Sergio comenta que “en los últimos 10 años llegaban a España cantidad de moldes procedentes de países asiáticos, principalmente China, que en la mayoría de los casos había que rehacerlos en gran medida. Hoy todavía pasa pero en menor medida porque ya tiene más calidad y porque se ha recuperado parte de la producción”. Una producción que hoy puede asumirse en España porque su industria moldista ha sabido ajustarse en cuanto a precios se refiere pero también, “porque los moldes muy técnicos o de gran envergadura no sale a cuenta deslocalizarlos si se valoran aspectos como el plazo de tiempo, el coste de transporte…”.