La edición 2006 mostró más máquinas en funcionamiento que nunca

Euroblech es una feria de alto contenido técnico que abarca desde las líneas de corte de metal hasta los equipos siderúrgicos, desde las prensas mecánicas e hidráulicas hasta las plegadoras automáticas y los equipos de conformación flexibles, o desde las punzonadoras de alto rendimiento a los equipos de soldadura. En definitiva, todos aquellos sistemas que permitan trabajar la chapa metálica.

Por primera vez el evento cubrió una superficie neta de exposición de 76.000 metros cuadrados en siete pabellones y atrajo a 64.353 visitantes. Son cifras récord para la exposición internacional de la transformación de la chapa más grande del mundo. Los organizadores, Mack Brooks Exhibitions, estuvieron especialmente satisfechos con el incremento de un 25 por ciento en visitantes extranjeros, principalmente europeos. Sobre todo el número de visitantes de Europa del Este ha aumentado considerablemente; pero también el número de visitantes de Asia se ha doblado desde la última exposición en el 2004. Muchas de las empresas de Europa del Este participaron por primera vez en 2004, y ya están bien posicionadas en la exposición. También se registraron aumentos superiores a la media en los expositores de Asia, principalmente de China y Taiwán, así como de EEUU Respecto a la Europa Occidental, se han incrementado los participantes italianos y escandinavos.

Representando alrededor del 57 por ciento del total de los expositores, Alemania vuelve a ser el país que aporta más expositores.

Todos los visitantes estuvieron muy contentos con la amplia gama de productos ofrecidos y con el ambiente internacional de la feria. Al cierre de esta edición de Metalunivers no se conocía la cifra exacta de visitantes, pero estuvo en torno a los 60.000, de unos 55 países. Entre los visitantes se incluyen especialistas de producción, diseñadores, directores de planta, fabricantes, ingenieros y compradores así como estudiantes y expertos de asociaciones.

Los expositores consideraron Euroblech 2006 un éxito sin precedentes. La coyuntura en esta industria es muy positiva y según los expositores la situación económica de la industria metalúrgica ha mejorado notablemente en los últimos dos años. El ambiente en los pabellones fue animado y los expositores constataron un gran aumento en negocios y nuevos contactos. En total los resultados de Euroblech 2006 fueron todavía mejores que en los años anteriores y casi tres cuartos de los expositores piensan participar en la edición de 2008, que se celebrará del 21 al 25 de octubre de 2008 en Hannover.

Un paseo por los pabellones dejó a las claras que este año, las innovaciones y los productos mejorados presentados se concentran en un tema principal: maximizar la productividad. Calidad más alta, mayor precisión, control de costes y sistemas flexibles para lotes de diferentes tamaños son también factores importantes. La capacidad de innovación de este sector de la industria parece ser mayor que nunca. Y en su calidad de exposición internacional líder del sector, la feria refleja las tendencias de la industria, muestra nuevos avances en la transformación de la chapa metálica y ofrece soluciones personalizadas para problemas de aplicaciones. En cada área, como tecnología de separación o formación, tecnología de unión y sujeción, tecnología de herramientas, procesamiento de datos o productos acabados, los visitantes pudieron descubrir directamente la maquinaria y los sistemas más avanzados.

Según los organizadores, Mack Brooks Exhibitions, la exposición se ha expandido en todas las áreas tecnológicas. Se ha mantenido inalterado el perfil de la exposición, que demuestra la cadena tecnológica completa de la transformación de la chapa metálica. Estuvieron representados los siguientes grupos de expositores:

• Chapa metálica, productos semiacabados y acabados (ferrosos/no ferrosos)
• Tecnología de manipulación
• Tecnología de separación
• Tecnología de formación
• Tecnología de transformación flexible de la chapa metálica
• Elementos de máquina
• Transformación de tubo/sección
• Tecnología de unión y sujeción
• Tecnología de superficie para placa/chapa metálica (relacionada con proceso)
• Tecnología de herramientas para la transformación de la placa/chapa metálica
• Control de procesos y garantía de calidad
• Procesamiento de datos (hardware y software)
• Equipo de fábrica y almacén
• Seguridad en el trabajo/Protección medioambiental
• Servicios, información y comunicació

Supraform presentó la paneladora manual RAS UpDownBend que no necesita volteos. Incluso en las plegadoras ultra-modernas, el operario tiene que voltear la pieza cuando la dirección de plegado cambia. La UpDownBend pliega hacia arriba y hacia abajo y revoluciona la secuencia de plegado. Este sistema de plegado reduce los tiempos del ciclo y elimina la necesidad de un segundo operario. El operario de la UpDownBend simplemente coloca la pieza contra el sistema de topes. El nuevo sistema de soporte y topes se ajusta automáticamente a la posición de plegado actual. Cuando las piezas son pequeñas o estrechas, el área de superficie de la mesa disminuye. En las chapas grandes esta superficie se despliega hasta su máxima dimensión. Así la pieza está apoyada constantemente y el operario no necesita sujetarla ni elevarla. La secuencia de plegado es simple, rápida y precisa.

El operario puede colocar una pila de chapa al lado del sistema de topes de la UpDownBend, empujar la chapa contra la máquina, plegarla y descargar la pieza acabada sin necesidad de elevarla. El nivel de carga, el plano de trabajo y el nivel de descarga están a la misma altura lo cual permite una fluidez perfecta del material sin la ayuda de un segundo operario.

La UpDownBend forma la pieza hacia arriba y hacia abajo, así el operario puede finalizar un lado completamente antes de girar la pieza hacia el siguiente lado. Raramente hay pestañas hacia abajo en la trancha inferior o en el sistema de topes. Con la capacidad de plegado arriba / abajo, la secuencia de plegado se vuelve simple y fácil: Siempre de fuera a dentro. El consumo de tiempo de las piezas complicadas se elimina.

Es realmente sorprendente ver la trancha de plegado cambiar de dirección y plegar las piezas hacia arriba y hacia abajo sin necesidad de un operario para voltearlas. Como el sistema de topes mueve la pieza hacia delante y la posiciona para cada plegado, el operario inicia la secuencia de plegado semiautomática. El área de plegado está completamente guardado por una puerta deslizadora transparente.

La capacidad máxima de plegado va relacionada con la interacción de potencia de la máquina y la capacidad del útil. La UpDownBend usa útiles de pata de cabra segmentados de 204 mm de alto, diseñados para un espesor máx. de 4 mm de acero medio. Un sistema de amarre de útiles extremadamente rígido con doble ranura y conexión de llave asegura que están sujetos de forma segura y la línea de fuerza de plegado se apoya perfectamente tanto si las fuerzas de plegado vienen de arriba como de abajo.

En esta edición Fagor Arrasate mostró las novedades de sus marcas Fagor, Ona Pres y Gamei. Mostró un nuevo transfer cross-bar entre prensas que se mostraba en pleno funcionamiento. Este nuevo dispositivo permite la transferencia de piezas entre prensas de una línea con total flexibilidad y amplias ventajas respecto a sistemas alternativos como los robots ya que es mucho más rápido y permite ciclogramas computerizados de todo tipo. Su diseño permite todos los grados de libertad posible. Durante las demostraciones ante numeroso público, pudo observarse cómo el nuevo transfer permite no sólo transferir la pieza sino determinar la trayectoria con total flexibilidad, posicionarla en el espacio en cualquier conjunto de coordenadas X-Y-Z y, todo ello, a muy alta velocidad lo que redunda en un rendimiento superior de la línea de prensas.

Además, y mediante una presentación multimedia se mostraron los últimos avances en líneas de corte, tanto longitudinales como transversales, combinadas o multiformatos, así como los nuevos sistemas especiales para la conformación de piezas metálicas complejas en ciclo automático.

El stand de Fagor tuvo overbooking durante muchos momentos. Recibió visitas de Alemania, Francia, Polonia, Rusia, Reino Unido, EE UU, Brasil, México, India, China, Japón, Sudáfrica, Suecia, Dinamarca, Italia, España, Canadá, Suiza, Bulgaria, Grecia, Rumania, Irán, Egipto, Bélgica, Holanda, Austria, Australia y otros muchos países. Incluso se cerraron varios contratos en la misma feria.

El stand de Bystronic fue también objeto de mucha atención. En el campo del corte por láser presentó varios productos: Bystar con resonador de 6 kW, para un rendimiento máximo sin coste de excitación, es decir, mayor competitividad

Byspeed, que se caracteriza por su dinámica pura en toda la zona de corte, que resulta en una productividad inigualable.

BytransCross destaca por la automatización en la fabricación con láser, que logra un incremento en la productividad y mayor rentabilidad.

En cuanto al corte por chorro de agua, presentó Byjet con mesa de cambio, con automatización única que proporciona un 30 por ciento más de productividad.

En plegado mostró la Hämmerle 3P, con tecnología de 3 puntos y máxima precisión de repetición.

Beyeler PR, destacó por el control de proceso integrado (IPC) y Beyeler PR + robot, mostró como conseguir una complementación perfecta que finalmente desemboca en mayor productividad de forma automática.

También se pudo conocer mejor el software Bysoft que permite una integración total del proceso y que constituye el soporte ideal para las operaciones de corte y plegado.

AutoForm Engineering ha desarrollado junto con partners industriales un nuevo módulo que sale al mercado ahora. Permite a los departamentos de planificación calcular de una forma rápida y transparente los costes de matricería asociados a la producción de piezas de carrocería. Hasta ahora el cálculo de los costes de matricería se ha hecho primordialmente usando hojas de cálculo personales o comerciales desarrolladas en Microsoft Excel, pero esto presenta algunos problemas. La aproximación de Autoform para el cálculo de costes de matricería es completamente nueva. Empieza por la geometría del producto, identifica automáticamente los detalles de la pieza y determina los procesos de fabricación necesarios y los costes de matricería con unos inputs mínimos por parte del usuario. Su increíble velocidad permite realizar cálculos del coste con rapidez y evaluar sistemáticamente conceptos de fabricación alternativos y múltiples. Determina un proceso de fabricación optimizando el coste.

El nuevo módulo está completamente integrado en el ambiente de software de Autoform.