Maconse, S.L - Otros equipos para el procesado de frutas y hortalizas
Líneas de procesado de tomate: para triturarlo, concentrarlo, etc
Su elaboración se inicia con la recepción de la materia prima y comenzando su selección. Así se eliminan piezas no aptas que condicionan la calidad del producto.
Una vez que el producto está en la planta de proceso, después de su primera selección se procede al lavado, los tomates son lavados para eliminar la suciedad que los acompaña y reducir también la carga microbiana, lo cual aumenta la eficacia en la esterilización.
El lavado se realiza mediante inmersión y aspersión en la balsa con elevador.
El funcionamiento de esta balsa consiste en la entrada a granel del producto en la balsa donde es lavado y un elevador con cuello de cisne lo deposita en la siguiente máquina.
La balsa de de recepción y lavado también está equipada con un filtro con bomba que separará las impurezas que se desprenderán del producto, dejando el agua limpia y filtrada, para reutilizarla tanto tiempo como sea posible.
La siguiente máquina por la que pasa el producto sería una cinta de previatría, en la que además de separar el producto de la piel y restos de suciedad que no se hayan eliminado en la balsa de lavado como, ramas, piedras, hojas, etc, se clasificará y si hay algún tomate excesivamente verde ó sobremaduro, pasará a un elevador de destríos que finalmente lo depositará en un box palet.
Seguidamente el producto totalmente limpio pasará a un triturador que es el encargado de triturar el producto para facilitar el proceso. Cuando el producto está triturado irá a una tolva de recogida compuesta por una bomba de impulsión que impulsará el producto triturado a un cocedor tubular.
En este apartado del proceso de elaboración de tomate, el producto circula por un circuito de tuberías formadas por dos camisas coaxiales. Por una irá el producto y por otra circulara agua presurizada para transmitir calor al producto, de modo que se alcance la correcta cocción del producto, además de reducir considerablemente la población de microorganismos.
Una vez terminada la fase de cocción, el producto es extraido del cocedor tubular por una bomba monosanitaria que lo enviará a la siguiente máquina, la cuál se denomina con el nombre de turbopasadora. La función de dicha máquina es la de descomponer el producto, dejándolo en partículas tan pequeñas como se desee.
Cuando el producto ha pasado por la turbo pasadora y es tamizado se irá depositando en un pulmón previo al pasteurizador, para conseguir una acumulación del producto de tal forma que la entrada al pasteurizador tubular se realice en continuo para aprovechar su máximo rendimiento.
El principio de funcionamiento del pasteurizador tubular se basa en someter al producto a una elevada temperatura, durante un determinado periodo de tiempo, lo que consigue disminuir la población de bacterias evitando la degradación de algunas propiedades del producto como sabor, olor, color, etc.
Cuando el producto está pasteurizado se realizará la labor de llenado. Para comenzar la fase de llenado se enviará el producto a una llenadora aséptica, que se encargará de llenar bolsas asépticas manteniendo la esterilidad que se le había aplicado al producto en el proceso de pasteurizado.
El llenado se hace en bolsas asépticas para un cómodo almacenaje y aprovechar al máximo la campaña de producción.
Con el llenado de las bolsas asépticas se terminará la primera fase de fabricación.
La segunda fase de fabricación comenzaría en el disco de alimentación tangencial, donde se depositarán los botes vacíos, para ser lavados posteriormente en la lavadora volteadora de botes, que dejará los botes listos para ser llenados. Esta máquina da al bote un giro de 180 grados a la vez que inyecta agua presurizada en el interior del envase para su esterilización.
Una vez terminado el proceso de lavado y posicionamiento del envase, este llegará a la dosificadora por medio de un transportador. La dosificadora será la encargada de extraer el producto de la bolsa aséptica, antes almacenada, mediante una bomba monosanitaria que enviará el producto a un depósito pulmón que se encargará de repartirlo en las diferentes válvulas de dosificación, para depositar la cantidad exacta en cada envase.
Cuando los envases son llenados pasan directamente a la cerradora, que cerrará herméticamente los envases, con el objetivo de garantizar una larga conservación del producto y el envase. En los diferentes tipos de llenadoras, se pueden encontrar grupos de llenado equipados con un módulo de cerrado.
Cuando el bote haya sido cerrado, entraría en el pasteurizador-enfriador, con el objetivo de obtener un esterilizado del producto y el envase. La pasteurización consigue disminuir la población de microorganismos mediante la elevación de la temperatura durante un determinado tiempo, después se producirá un enfriamiento prolongado con agua a temperatura ambiente, esto permite conservar las propiedades organolépticas del producto en condiciones óptimas
El pasteurizador puede ir acompañado de un pulmón en la salida con el objetivo de absorber paros en la línea de producción, evitando así la reducción de producción final.
Este pulmón estará conectado a una etiquetadora para poner la correspondiente etiqueta a cada uno de los envases y enviar los botes etiquetados a la zona de almacenaje para su posterior expedición.
Una vez que el producto está en la planta de proceso, después de su primera selección se procede al lavado, los tomates son lavados para eliminar la suciedad que los acompaña y reducir también la carga microbiana, lo cual aumenta la eficacia en la esterilización.
El lavado se realiza mediante inmersión y aspersión en la balsa con elevador.
El funcionamiento de esta balsa consiste en la entrada a granel del producto en la balsa donde es lavado y un elevador con cuello de cisne lo deposita en la siguiente máquina.
La balsa de de recepción y lavado también está equipada con un filtro con bomba que separará las impurezas que se desprenderán del producto, dejando el agua limpia y filtrada, para reutilizarla tanto tiempo como sea posible.
La siguiente máquina por la que pasa el producto sería una cinta de previatría, en la que además de separar el producto de la piel y restos de suciedad que no se hayan eliminado en la balsa de lavado como, ramas, piedras, hojas, etc, se clasificará y si hay algún tomate excesivamente verde ó sobremaduro, pasará a un elevador de destríos que finalmente lo depositará en un box palet.
Seguidamente el producto totalmente limpio pasará a un triturador que es el encargado de triturar el producto para facilitar el proceso. Cuando el producto está triturado irá a una tolva de recogida compuesta por una bomba de impulsión que impulsará el producto triturado a un cocedor tubular.
En este apartado del proceso de elaboración de tomate, el producto circula por un circuito de tuberías formadas por dos camisas coaxiales. Por una irá el producto y por otra circulara agua presurizada para transmitir calor al producto, de modo que se alcance la correcta cocción del producto, además de reducir considerablemente la población de microorganismos.
Una vez terminada la fase de cocción, el producto es extraido del cocedor tubular por una bomba monosanitaria que lo enviará a la siguiente máquina, la cuál se denomina con el nombre de turbopasadora. La función de dicha máquina es la de descomponer el producto, dejándolo en partículas tan pequeñas como se desee.
Cuando el producto ha pasado por la turbo pasadora y es tamizado se irá depositando en un pulmón previo al pasteurizador, para conseguir una acumulación del producto de tal forma que la entrada al pasteurizador tubular se realice en continuo para aprovechar su máximo rendimiento.
El principio de funcionamiento del pasteurizador tubular se basa en someter al producto a una elevada temperatura, durante un determinado periodo de tiempo, lo que consigue disminuir la población de bacterias evitando la degradación de algunas propiedades del producto como sabor, olor, color, etc.
Cuando el producto está pasteurizado se realizará la labor de llenado. Para comenzar la fase de llenado se enviará el producto a una llenadora aséptica, que se encargará de llenar bolsas asépticas manteniendo la esterilidad que se le había aplicado al producto en el proceso de pasteurizado.
El llenado se hace en bolsas asépticas para un cómodo almacenaje y aprovechar al máximo la campaña de producción.
Con el llenado de las bolsas asépticas se terminará la primera fase de fabricación.
La segunda fase de fabricación comenzaría en el disco de alimentación tangencial, donde se depositarán los botes vacíos, para ser lavados posteriormente en la lavadora volteadora de botes, que dejará los botes listos para ser llenados. Esta máquina da al bote un giro de 180 grados a la vez que inyecta agua presurizada en el interior del envase para su esterilización.
Una vez terminado el proceso de lavado y posicionamiento del envase, este llegará a la dosificadora por medio de un transportador. La dosificadora será la encargada de extraer el producto de la bolsa aséptica, antes almacenada, mediante una bomba monosanitaria que enviará el producto a un depósito pulmón que se encargará de repartirlo en las diferentes válvulas de dosificación, para depositar la cantidad exacta en cada envase.
Cuando los envases son llenados pasan directamente a la cerradora, que cerrará herméticamente los envases, con el objetivo de garantizar una larga conservación del producto y el envase. En los diferentes tipos de llenadoras, se pueden encontrar grupos de llenado equipados con un módulo de cerrado.
Cuando el bote haya sido cerrado, entraría en el pasteurizador-enfriador, con el objetivo de obtener un esterilizado del producto y el envase. La pasteurización consigue disminuir la población de microorganismos mediante la elevación de la temperatura durante un determinado tiempo, después se producirá un enfriamiento prolongado con agua a temperatura ambiente, esto permite conservar las propiedades organolépticas del producto en condiciones óptimas
El pasteurizador puede ir acompañado de un pulmón en la salida con el objetivo de absorber paros en la línea de producción, evitando así la reducción de producción final.
Este pulmón estará conectado a una etiquetadora para poner la correspondiente etiqueta a cada uno de los envases y enviar los botes etiquetados a la zona de almacenaje para su posterior expedición.
