Protecnic 1967, S.L - Otros equipos para compounding
Erema Intarema 1006 TVEplus
Aglomerador: cortar, homogeneizar, calentar, desgasificar, compactar, regular y dosificar (todo en uno)
El sistema Intarema 1006 TVEplus hace incrementar la eficiencia de la Intarema con un rendimiento de hasta 250 kg/h cuando se procesan residuos industriales de LLDPE, LDPE y HDPE.
Con el patentado sistema Counter Current, la tecnología central de la planta Intarema, Erema está estableciendo un nuevo hito para los sistemas de reciclaje plástico. La innovación está en el área de interfaz del aglomerador y la extrusora. Hasta el momento, el estándar técnico mundial ha sido un sistema en el cual el material dentro del aglomerador se movía en la dirección de la extrusora. La diferencia con el sistema contracorriente es que el material arrojado en el aglomerador se mueve en la dirección contraria a la extrusora. El resultado de esta configuración inversa-tangencial es el incremento de la estabilidad de proceso y, a la vez, aumentar considerablemente el rendimiento.
Este carácter revolucionario puede ser observado en su nombre, el cual proviene de INversa + TAngencial + eREMA y está basado en la nueva tecnología contracorriente mundialmente patentada por Erema.
Cortar, homogeneizar, calentar, desgasificar, compactar, regular y dosificar -todo en un solo paso: el aglomerador patentado es una innovación completa y por ello se le llama la “pieza central” de una instalación Erema.
Destaca especialmente por su flexibilidad al procesar multitud de materiales -independientemente del tipo de polímero, densidad, forma y contenido de humedad- y los prepara de la mejor forma posible para la robusta extrusora monohusillo. Éste es un factor crucial porque cuanto mejor se prepare el material plástico al principio del proceso de reciclaje, más elevada será la calidad y el rendimiento al final del proceso en la granza reciclada final.
La alimentación es automática: el material suelto, tal y como tiras de film o material triturado, se alimenta a través de una cinta transportadora y el film entra directamente en los rodillos, utilizando un sistema de entrada de rodillos. El aglomerador corta y mezcla el material alimentado con las cuchillas rotantes. Al mismo tiempo, la materia prima se seca —únicamente por el calor de fricción que se genera— y compacta, quedando lista para entrar en la extrusora. La extrusora conectada tangencialmente invertida se llena directamente y de forma continua desde el aglomerador con el material que ha sido pre-secado y pre-compactado.
Esto conlleva los siguientes beneficios: el material compactado apenas contiene oxígeno el cual podría provocar una degradación por oxidación del polímero y el delicado proceso de mezcla de la extrusora tiene lugar con un mínimo estrés por cizallamiento. Todo esto proporciona un proceso de extrusión estable y un menor desgaste del husillo y el cilindro de la extrusora. Dentro de la extrusora se mezcla el material, se homogeniza y se grancea después de pasar por un filtro totalmente automático con autolimpieza.
Con el patentado sistema Counter Current, la tecnología central de la planta Intarema, Erema está estableciendo un nuevo hito para los sistemas de reciclaje plástico. La innovación está en el área de interfaz del aglomerador y la extrusora. Hasta el momento, el estándar técnico mundial ha sido un sistema en el cual el material dentro del aglomerador se movía en la dirección de la extrusora. La diferencia con el sistema contracorriente es que el material arrojado en el aglomerador se mueve en la dirección contraria a la extrusora. El resultado de esta configuración inversa-tangencial es el incremento de la estabilidad de proceso y, a la vez, aumentar considerablemente el rendimiento.
Este carácter revolucionario puede ser observado en su nombre, el cual proviene de INversa + TAngencial + eREMA y está basado en la nueva tecnología contracorriente mundialmente patentada por Erema.
Cortar, homogeneizar, calentar, desgasificar, compactar, regular y dosificar -todo en un solo paso: el aglomerador patentado es una innovación completa y por ello se le llama la “pieza central” de una instalación Erema.
Destaca especialmente por su flexibilidad al procesar multitud de materiales -independientemente del tipo de polímero, densidad, forma y contenido de humedad- y los prepara de la mejor forma posible para la robusta extrusora monohusillo. Éste es un factor crucial porque cuanto mejor se prepare el material plástico al principio del proceso de reciclaje, más elevada será la calidad y el rendimiento al final del proceso en la granza reciclada final.
La alimentación es automática: el material suelto, tal y como tiras de film o material triturado, se alimenta a través de una cinta transportadora y el film entra directamente en los rodillos, utilizando un sistema de entrada de rodillos. El aglomerador corta y mezcla el material alimentado con las cuchillas rotantes. Al mismo tiempo, la materia prima se seca —únicamente por el calor de fricción que se genera— y compacta, quedando lista para entrar en la extrusora. La extrusora conectada tangencialmente invertida se llena directamente y de forma continua desde el aglomerador con el material que ha sido pre-secado y pre-compactado.
Esto conlleva los siguientes beneficios: el material compactado apenas contiene oxígeno el cual podría provocar una degradación por oxidación del polímero y el delicado proceso de mezcla de la extrusora tiene lugar con un mínimo estrés por cizallamiento. Todo esto proporciona un proceso de extrusión estable y un menor desgaste del husillo y el cilindro de la extrusora. Dentro de la extrusora se mezcla el material, se homogeniza y se grancea después de pasar por un filtro totalmente automático con autolimpieza.
