La fábrica conectada para mejorar el rendimiento y adoptar la Industria 4.0

Esta situación la vivimos en nuestra empresa, JPB Système, donde, desde que se fundó hace más de un cuarto de siglo, hemos presenciado numerosos cambios, sobre todo en lo que se refiere a las expectativas de los clientes. Para ellos, la calidad del producto es fundamental, pero también piden plazos de entrega cortos y una cadena de suministro flexible. Por supuesto, buscan soluciones innovadoras que puedan desarrollarse y homologarse rápidamente para ayudarlos a operar a escala internacional.

Cyril Gallou, responsable de operaciones industriales de JPB Système, explica por qué una fábrica totalmente conectada es el camino para todo fabricante que quiera hacer realidad la idea de la industria 4.0.

Como dirían los gurús de los negocios, pocas son las empresas que crecen de manera rentable a largo plazo sin haber planificado antes el futuro de manera estratégica. Eso es precisamente lo que hemos hecho en JPB Système y la razón por la cual decidimos revolucionar por completo nuestros procesos de producción y tomar el camino de la fabricación del futuro: la Industria 4.0.

Como todo negocio, y en particular en el caso de una empresa francesa que compite en el mercado internacional, queremos ser lo más eficientes posible. Para lograrlo, nos dimos cuenta de que debíamos identificar los procesos ineficientes y adoptar las medidas necesarias para corregirlos.

Para el cambio en JPB Système, “el objetivo era convertir la fábrica en un centro de producción más automatizado y conectado. Las personas serán siempre los cimientos de nuestra empresa, pero nos hemos esforzado en conseguir una planta interconectada, con procesos automáticos y robots”.

El objetivo era convertir la fábrica en un centro de producción más automatizado y conectado. Las personas serán siempre los cimientos de nuestra empresa, pero nos hemos esforzado en conseguir una planta interconectada, con procesos automáticos y robots, recopilación instantánea de datos y supervisión remota a través de diversos dispositivos ‘inteligentes’.

Con la ayuda de un innovador sistema de ejecución de fabricación (MES, por sus siglas inglesas), podemos conectar, monitorizar y medir la efectividad de todos los componentes del proceso de producción. Además, usamos un sistema avanzado de internet de las cosas con funciones de inteligencia artificial (IA) y aprendizaje automático que nos permite controlar el rendimiento del software, las máquinas y las aplicaciones relacionadas.

Como parte de este proceso, hemos creado un sensor inalámbrico muy avanzado que puede fijarse a la maquinaria para detectar vibraciones y sonidos. Así podemos conocer de inmediato el rendimiento de los equipos y obtener información esencial sobre el estado de la producción. Es importante señalar que, a diferencia de otras soluciones similares que hay en el mercado, la nuestra es un sistema no invasivo, es decir, no necesita conectarse a las máquinas mediante cables externos ni internos para poder conseguir los datos de producción. Esta imposición, necesaria en soluciones alternativas, suele requerir que un ingeniero especializado pare las máquinas durante unas horas para obtener los datos. Ni que decir tiene que eso afecta inmediatamente al tiempo de actividad de los equipos y a la productividad, lo que enseguida puede incrementar los costes.

En mi opinión, independientemente del sector para el que uno fabrique, la capacidad de conectar, supervisar y medir el rendimiento de toda la fábrica ofrece una ventaja inestimable cuando se trata de saber cómo están funcionando las cosas de verdad. Para nosotros, de hecho, la posibilidad de ver una panorámica completa de la fabricación nos aporta medidas reales del rendimiento y nos ha permitido mejorar el análisis de datos con indicadores como la eficacia general de los equipos, así como automatizar recuentos y determinar mejor las causas de los descensos de productividad de las máquinas.

En cierto sentido, veremos que esto acabará sucediendo de forma natural. Por nuestra experiencia, observamos que las nuevas generaciones de ingenieros y otros perfiles ya están acostumbrados a tecnologías como la robótica, la IA y la impresión 3D, en las que se basa el concepto de Industria 4.0. Para los jóvenes, estos sistemas se están convirtiendo en la norma, o, por decirlo de otro modo, para ellos, el futuro ya está aquí.

(*) Fuente: «IoT & Analytics report», Aberdeen Group, agosto de 2017.

Ver una panorámica completa de la fabricación aporta medidas reales del rendimiento y permite mejorar el análisis de datos con indicadores como la eficacia general de los equipos, así como automatizar recuentos y determinar mejor las causas de los descensos de productividad de las máquinas