Suministro de vacío eficaz y fiable
El fundador de Salzbrenner, Karlheinz Salzbrenner, explica cuál es la filosofía de la empresa: “Queremos fabricar salchichas con la máxima calidad a partir de productos cárnicos locales e ingredientes naturales”. Una idea muy sencilla que les ha garantizado el éxito hasta la actualidad. En un principio, Salzbrenner vendía sus productos a restaurantes y bares, pero ahora provee a medianas y grandes empresas del norte de Alemania.
La empresa se centra en productos cocinados como las Krakauer (salchichas polacas), Bratwurst (salchicha frita), Currywurst (salchichas con curry) y Kohlwurst (salchichas ahumadas para platos con col). El objetivo principal es llevar al mercado productos frescos y de gran calidad. No llevan a cabo ningún tipo de procesos de pasteurización, por lo que los productos no se almacenan durante más de tres o cuatro semanas. Por este motivo, emplean una sofisticado sistema logístico que les permite procesar carne fresca el mismo día que la adquieren y enviar las salchichas terminadas al día siguiente.
Durante el proceso de entrega de la carne fresca se llevan a cabo los controles de calidad correspondientes, la carne se almacena en un cuarto refrigerado durante un corto periodo de tiempo, se pesa y se pica en función de la receta. El 95% de la carne procesada es carne de cerdo deshuesada. El proceso de picado se lleva a cabo en una trituradora o en un molino coloidal y posteriormente la mezcla se distribuye en capas. Las bratwurst se cuecen inmediatamente, mientras que otras salchichas como las knackwurst, wiener würstchen y krakauer se enrojecen, secan y se ahuman antes del proceso de cocción. Todos las clases se enfrían inmediatamente después del proceso de cocción, luego se separan y se envasan.
Salzbrenner KG es una empresa tradicional que fabrica entre 15 y 30 toneladas de salchichas cocidas diariamente. El pilar de la producción es el uso de recetas probadas, especias naturales y carne fresca local. Sin embargo, la tecnología de procesado que utiliza Salzbrenner es de última generación. El vacío para las máquinas de envasado lo suministra un eficaz sistema de vacío centralizado diseñado por Busch. Salzbrenner utiliza tecnología de vanguardia para fabricar y empaquetar productos económicos de alta calidad cumpliendo las normas de higiene más exigentes.
El éxito de los productos de la empresa ha dado como resultado un incremento en la capacidad de producción, aunque no se ha podido ampliar la zona de producción de la fábrica en el antiguo matadero de Hamburgo. En 2006 se inauguró una nueva planta dentro de la misma zona haciendo un uso óptimo del espacio disponible. El suministro de vacío original para las cuatro máquinas de termoformado y para una máquina de doble cámara se lograba con bombas de vacío medio instaladas en una zona separada por encima del área de producción. Esto se debe a que la intención era evitar que el calor desprendido por las bombas entrara al área de producción refrigerada, lo que podía incrementar los costes de refrigeración. Las bombas aceleradoras estaban instaladas en las máquinas de termoformado de la misma forma que las de paletas rotativas utilizadas para formar bandejas. No obstante, esta disposición tenía una clara desventaja: las bombas de vacío se ponían en funcionamiento junto con las máquinas de envasado y permanecían activas durante toda la jornada de trabajo.
Reducción de los costes energéticos en el termoformado
Para reducir los costes energéticos y mejorar la fiabilidad del sistema, el responsable de producción, Christian Heitmann, decidió el año pasado centralizar el suministro de vacío. La empresa se puso en contacto con los especialistas en vacío de Busch y estos se encargaron de diseñar un sistema de vacío centralizado para instalarlo en la misma zona en la que las bombas de vacío de paletas rotativas estaban ya instaladas.
Hoy en día, este sistema genera vacío para las cuatro máquinas de termoformado y suministra el prevacío necesario para retirar el envasado de dichas máquinas y, a su vez, para la máquina de doble cámara. Se instalaron tres contenedores de vacío entre el sistema centralizado y las máquinas de envasado que funcionan como depósitos que permiten mantener un vacío permanente de 30 a 40 mbar. Esta disposición tiene la ventaja de que el vacío está disponible de manera inmediata al comienzo del ciclo de evacuación. Las aceleradoras de lóbulos rotativos, instaladas directamente en las máquinas de envasado, incrementaron rápidamente el valor de vacío medio al nivel necesario para el proceso, lo que permite ciclos de trabajo mucho más cortos. Una parte del sistema centralizado funciona de manera independiente para suministrar vacío al formado de bandejas a unos 150 mbar.
Después de un año de funcionamiento, este sistema ha cumplido con creces las expectativas del responsable de producción Christian Heitmann; las horas de funcionamiento de cada bomba de vacío se han reducido un 20% ya que solo funcionan dependiendo de la demanda. Además, cabe destacar que el sistema centralizado solo está formado por cuatro bombas de vacío de paletas rotativas y dos aceleradoras de lóbulos rotativos. Se instaló a su vez una quinta bomba de paletas rotativas que actúa como reserva, pero que también se puede conectar al sistema si se incrementa la producción y se añade otra máquina de envasado. El sistema anterior contaba con una bomba de paletas rotativas para cada una de las cuatro máquinas de termoformado junto con la máquina de envasado de doble cámara y una bomba de paletas rotativas más pequeña por cada máquina de termoformado de bandejas.
El nuevo sistema ha conseguido una gran disminución de los costes energéticos ya que ha reducido:
- Las horas de funcionamiento de cada bomba de vacío
- El número de bombas que permanecen activas
- El consumo de aire acondicionado, ya que ha eliminado las emisiones de calor hacia el área de envasado.
Christian Heitmann también añade la fiabilidad del nuevo y mejorado sistema como otra de las ventajas. En el caso de que se produzca el fallo de una bomba, la de reserva se activaría automáticamente para evitar que la producción se interrumpa o se detenga. Además, el personal de mantenimiento ya no tiene que entrar en la zona de producción. Las paradas por mantenimiento se han eliminado ya que el personal tiene acceso permanente a cada módulo de vacío mientas la producción continúa.
Christian Heitmann también ha decidido confiar en Busch para realizar los trabajos de mantenimiento. El funcionamiento correcto de todo el sistema está garantizado durante un periodo de cinco años gracias a un contrato de servicios con pago anual. Este contrato permite a Salzbrenner planificar los costes operativos con antelación y pone a un técnico de Busch a disposición de la empresa para realizar un mantenimiento puntual y profesional.
