La prevención de riesgos laborales en la Industria 4.0

Las federaciones empresariales del metal y de la madera (Femeval y Fevama), Unión de Mutuas, el Instituto Tecnológico Aidimme, Unimat Prevención y Valmetal han presentado, en una jornada empresarial, celebrada en Valencia, el estudio ‘Tecnologías emergentes ¿Qué está por venir?’, un trabajo en el que analizan las ventajas, los retos y el impacto de la incorporación, en el mundo del trabajo, del Internet de las Cosas, los exoesqueletos, los drones, los cobots, la fabricación aditiva y la Realidad virtual y Aumentada.

El estudio tiene por objeto ver las oportunidades y riesgos que surgen de la aplicación de estas nuevas tecnologías, así como servir de hoja de ruta para las empresas ya que aporta vídeos, guías e infografías de los riesgos laborales específicos -hasta ahora desconocidos e inexplorados- del uso de cada uno de estos habilitadores digitales. Asimismo, describe las ventajas, consideraciones para su implantación y los retos y desafíos para gestionar el cambio en las empresas.

Entre las ventajas, las tecnologías de la Industria 4.0 permiten anticiparse y predecir accidentes laborales, facilitar la reincorporación tras una baja laboral, fabricar piezas con formas ilimitadas o aprender simulando situaciones reales de trabajo. Sin embargo, también conllevan riesgos, como los movimientos repetidos por los ritmos impuestos, la reducción de descansos, la carga mental, fatiga visual, compresión de músculos o nervios, exposición a campos electromagnéticos, e incluso nuevos riesgos laborales que antes no existían como el tecnoestrés, la tecnofobia o la tecnoadicción, entre otros.

El estudio presentado es la segunda fase del proyecto ‘R-Evolución Industrial: prevención y retos 4.0’, . “Se trata de un proyecto colaborativo con el que subimos un escalón para sincronizarnos con el ritmo de avance tecnológico y con una prioridad: poner el foco en las personas porque son la clave del éxito de la transformación digital”, explica el presidente de Femeval, Vicente Lafuente. “El fin de la transformación digital es que las organizaciones seamos más productivas, más seguras y más humanas. Y esto solo los conseguiremos con un trabajo colaborativo, integrando la cultura de la gestión del cambio en el ADN de las compañías y haciendo que las personas sean las protagonistas de todo este proceso”, apunta.

En esta misma línea, el director general de Trabajo, Bienestar y Seguridad Laboral de la Generalitat Valenciana, Gustavo Gardey, ha felicitado la iniciativa de este estudio como “la expresión del nuevo modelo productivo de la Industria 4.0 con el que se busca producir más, ser más competitivos, producir con más calidad, con más derechos, con menos accidentes y de forma segura”. Además ha anunciado que “va a impactar en el marco regulatorio y en la negociación colectiva de los próximos convenios laborales para asegurar que las nuevas formas de producción no menoscaben los derechos de los trabajadores”.

Por su parte el director general de Unimat Prevención, Ignacio López-Lapuente ha hecho referencia a los riesgos psicosociales que la Industria 4.0 puede provocar en los trabajadores. “La incorporación de la tecnología a la industria va muy rápido y es imparable, y puede generar inquietudes y problemas por lo que en el ámbito laboral debemos desarrollar técnicas para evitarlos”, y ha aclarado que debemos de trabajar en formación y en la gestión del estrés, sin olvidar, ha remarcado Lapuente que “la persona está en el centro de la evolución, eso es lo que nunca puede cambiar.

En el estudio se ha analizado cada tecnología individualmente generando tres tipos de materiales divulgativos: guías específicas, vídeos e infografías.

De aplicación en agricultura de precisión; en gestión forestal sostenible; para la prevención, detección y gestión de incendios; seguridad vial; en estudios geológicos y climatológicos para predecir la ruta de un huracán por ejemplo; y en la industria para inspeccionar grandes infraestructuras, intralogística e inventarios, control de calidad de aire y agua o prospecciones geofísicas.

Sus ventajas: fácil manejo y versatilidad, ausencia de infraestructuras aeroportuarias y posibilidad de vuelo nocturno, así como menor coste y acceso a lugares remotos. El hecho de operar sin tripulación permite, además, realizar operaciones arriesgadas acercándose más al objetivo de manera precisa, segura y eliminando riesgos asociados a la ubicación.

Entre los potenciales riesgos, golpes, caídas de objetos y materiales sobre personas, caídas del operador, contacto con baterías de litio, cortes con hélices, fatiga visual, carga mental, sobreesfuerzos y posturas forzadas, así como los derivados de trabajos en altura o en espacios confinados o reducidos, o exposición a campos electromagnéticos, por ejemplo, en el mantenimiento de antenas. Y los retos, conseguir un vuelo integrado con el resto de aeronaves, integración con inteligencia artificial y una mayor autonomía de baterías.

Sus ventajas: flexibilidad ante cambios productivos, fácil programación y uso, personalización de la producción y desarrollo de trabajos colaborativos.

Sus riesgos, los derivados de la interacción humano-robot como contactos mecánicos, movimientos repetidos por el ritmo impuesto del cobot, sobreesfuerzos y posturas forzadas. Se prevé, asimismo, la aparición de nuevos riesgos como el control gestual, posible causante de TMEs o sistemas con grandes exigencias visuales o de carga cognitiva. Y riesgos psicosociales derivados de los cambios de organización del trabajo como aumento del ritmo o reducción de descansos y carga mental por el aumento en demandas en plazos, cantidad y/o calidad de producción.

Entre los retos, abordar en las empresas la integración de esta tecnología con anticipación y mediante un proceso de gestión del cambio para evitar la incertidumbre, rechazo o recelo de las personas trabajadoras ante los procesos de automatización.

Son una medida preventiva técnica, aún no considerada como EPIS. Su implementación conllevará una reducción de esfuerzos, por ejemplo, de espalda (disminución del 10-40% en músculos lumbares) y de miembros superiores (reducción de 50% en hombros).

Entre sus ventajas, la asistencia en tareas de carga, facilitarán la reincorporación tras bajas laborales, disminución del absentismo y la rotación del personal, e igualarán las diferencias en capacidades físicas y reducirán los trastornos musculoesqueleticos.

Los riesgos: choques por escasa maniobrabilidad, caídas por desequilibrios, disconfort térmico y rozaduras por el uso, compresión de músculos o nervios, riesgos higiénicos por compartir equipos, aumento de la carga física y del ritmo cardiovascular por el peso del exoesqueleto, estrés y pueden entorpecer los movimientos.

Los exoesqueletos presentan unos retos todavía por abordar ya que no son válidos para todas las personas y aún no existen estudios sobre su efecto a largo plazo.

El Internet de las Cosas es una oportunidad para que las empresas mejoren su desempeño en PRL mediante nuevas prácticas basadas en medir y “monitorizar” gran cantidad de parámetros de utilidad.

Sus ventajas: automatiza la vigilancia del uso de EPIS y evalua su efectividad real, genera procesos de actuación inmediata (identificación de situaciones peligrosas, emisión de avisos y alertas, activación o inhibición de equipos o procesos, etc.), mejora los tiempos de respuesta en gestión de emergencias, y favorece una prevención predictiva al anticiparse y predecir accidentes laborales y averías a través del análisis de datos.

Aplicada para prototipos, fabricación de estructuras base de productos, de moldes o de piezas finales. Entre sus ventajas, la reducción de tiempos de fabricación, costes y materiales; elimina restricciones geométricas porque se puede fabricar casi cualquier cosa, la creación de piezas más ligeras y se eliminan los riesgos de fabricación en planta a gran escala.

Los riesgos más destacables son higiénicos por exposición a sustancias nocivas o tóxicas (triácidos, resinas, polímeros, poliuretanos termoestables, pinturas, fibra de vidrio, resinas irritantes, etc.) o en polvo, gases o productos químicos, explosión o proyección de partículas.

Entre los retos, esta nueva forma de fabricar exige nuevos métodos de diseño de piezas por lo que deben aunarse estas dos disciplinas. Asimismo, en la actualidad la cartera de materiales que pueden ser procesados con tecnologías de fabricación aditiva es limitada. Por ello, el desarrollo de nuevos materiales es clave para introducir estas tecnologías en la industria. Entre ellos, materiales inteligentes que cambian de propiedades en diferentes condiciones del entorno, biomateriales.

Sus aplicaciones se destinan, entre otras, a formación (entrenamiento realista, interacción en tiempo real, posibilidad de repeticiones, simulación de riesgos sin peligro; marketing (visualización del producto en entorno final, ausencia de producto físico); entretenimiento (experiencias inmersivas e interactividad en red); industria (visualización de información justo a tiempo en procesos y equipos de trabajo, mantenimiento y teleasistencia mediante guiado experto en remoto evitando desplazamientos innecesarios) y rehabilitación física (ejercicios gamificados y posibilidad de medir parámetros).

Sus riesgos: choques, caídas, fatiga visual, sobreesfuerzos en el cuello, mareos, desorientación, adicción o higiénicos por compartir dispositivos. Y los retos, los derivados de la privacidad y el aseguramiento de los datos. Por otro lado, la mejora de las recreaciones virtuales evitará mareos o sensación de fatiga al usuario.

‘R-Evolución Industrial: Prevención y retos 4.0’ es un proyecto vivo en constante evolución. Recordar que la primera fase se centró en abordar los riesgos transversales derivados del uso de las tecnologías habilitadoras en el entorno de trabajo de las organizaciones, así como en definir los retos y desafíos que suponen para las empresas.

Toda la información y materiales del proyecto (vídeos, infografías y guías) están disponibles en la web www.prlcuatropuntocero.es