Homag implanta en Royo el software MMR para monitorizar sus máquinas

Con la implantación del programa MMR (Machine Monitoring and Reporting), Royo obtiene un análisis fiable del rendimiento de su fábrica, esto es, consigue el control de las máquinas, en tiempo real. Con MMR se registran los datos y condiciones de cada máquina como contadores, turnos, número de piezas producidas, tiempo de funcionamiento de la máquina e instrucciones de mantenimiento, que son reportados a su oficina técnica.

Así, Royo dispone de históricos de su estado, su rendimiento, para la creación de valor; en especial de las máquinas de capital intensivo, con el fin de aumentar la productividad continuamente. A través de estadísticas y el histórico de los datos registrados, es posible generar para la compañía valores y objetivos, de forma totalmente transparente.

“Royo conoce a priori adónde pretende llegar; gracias al control de sus máquinas y la evaluación de las incidencias puede medir cuando quiera la productividad de la fábrica. Por ejemplo, detectando cuellos de botella, garantizando el suministro de material a las máquinas y reduciendo al máximo sus paradas. Es un valor añadido para Royo, que da un paso adelante hacia la Industria 4.0, puede evaluar y comparar datos, programar mantenimientos preventivos, formar al personal y extraer conclusiones. Y así planificar mejor su futuro, con una política de mejora continua. Obtener el máximo beneficio posible, haciendo la mínima inversión. Adaptando sus máquinas actuales mediante sensores y un software de organización de datos”, afirma Volker Jahnel, director en Europa de Schuler Consulting GmbH.

Homag ha demostrado en Royo que se puede implantar MMR también en las máquinas más antiguas de la fábrica. “Una vez conectadas las máquinas la información fluye a la oficina técnica y a las tablets de los responsables de producción de forma totalmente automática. No hay que introducir datos y el mantenimiento del software es cero”, asegura Volker Jahnel.

Schuler Consulting está ayudando a Royo a evaluar y analizar los primeros datos generados y a crear las primeras cifras Benchmark para alcanzar objetivos de cada máquina y tomar las medidas pertinentes para lograr una mejora continua en la organización de la fábrica.

Líder europeo en el segmento del mobiliario de baño, Royo es una empresa con capacidad y dimensión para afrontar proyectos de innovación y diferenciación en el mercado.

Royo tiene puesto el foco en la satisfacción del cliente. Bajo esa máxima, trata siempre de ofrecer el mejor producto y el mejor servicio, tratando de incrementar ese nivel de satisfacción. Ello exige una rigurosa organización y contar con los mejores equipos humanos, para poder llevar a cabo una gestión avanzada de la empresa.

“Para Royo, Homag no es un proveedor, sino un colaborador. Tras varias décadas trabajando juntos, el grado de integración es muy grande”, afirma César Taboas, director de I+D+i de Royo.

Los fabricantes se esfuerzan principalmente en reforzar su equipamiento industrial. Y la mejora de la gestión queda en un segundo plano. Abundan instalaciones capaces de generar grandes volúmenes de producción. Y existen herramientas complementarias que sirven para incrementar la eficiencia de esas plantas.

Así, Homag ha implantado en Royo el software MMR, para monitorizar sus máquinas y tratar de mejorar la eficiencia de su planta de fabricación, en Valencia, y trasladar esa mejora a los clientes.

Es una experiencia única, a nivel mundial, exitosa e innovadora, introduciendo herramientas de industria 4.0 y de smart factory a su equipamiento industrial. “Ha sido un proyecto con un grado de dificultad alto, pero sabíamos que con Homag apostábamos sobre seguro. Royo será más competitiva y se diferenciará gradualmente de su competencia”, concluye César Taboas.

Homag se ha implicado de lleno en un proyecto de desarrollo de Industria 4.0 en Royo. Ha implantado en las máquinas Homag de la fábrica de la compañía valenciana el software MMR Office; un software para la evaluación de datos mediante el cual unas cifras de producción fiables constituyen una base sólida para la toma de decisiones y contribuyen a la transparencia de la producción.

Además, ha vinculado Schuler MDE con MMR Office, con lo cual es posible evaluar los datos de producción de las máquinas Homag más antiguas desde la oficina. Entre 2002 y 2011, las máquinas Homag fueron equipadas con Schuler MDE y varios miles de ellas siguen funcionando en la actualidad. Los datos pueden transferirse directamente desde la unidad de control de la máquina a la base de datos del MMR Office, sin necesidad de realizar ninguna adaptación de software en la máquina.

La implementación del software comenzó en octubre de 2018 y concluyó con el final del año. En 2019 Royo ya dispone de datos sobre los rendimientos, empieza a analizarlos y muy pronto tomará decisiones para mejorar la productividad.

Schuler Consulting está colaborando con Royo en la revisión de esos datos, y también en la formación de su personal.

“En todas las máquinas del Grupo Homag, fabricadas a partir del 2002 que tengan el Schuler MDE o MMR instalado, se puede implantar software MMR Office y llevar a cabo este tipo de proyectos”, explica Uwe Korte, Consultor Senior de Schuler Consulting GmbH.

Emilio Pérez, desde el departamento de Innovación + Diseño de Royo, valora muy positivamente el aprendizaje que ha supuesto implementar una herramienta de este tipo, tan evolucionada tecnológicamente. “La profesionalidad de los ingenieros de Schuler Consulting está sirviendo para aclarar cualquier duda en el funcionamiento del programa o en la interpretación de los datos que ésta genera -asegura-. MMR tiene una interfaz muy amigable, intuitiva, y es muy fácil y cómoda de usar. MMR nos ofrece unas señales, obtenidas directamente de la máquina, que desembocan en una información válida para tomar decisiones encaminadas a aumentar la productividad de las líneas y de la planta”.

Principalmente mediante colores, los responsables de producción de Royo saben si la máquina tiene algún problema y si requiere alguna intervención. Sobre qué porcentaje del tiempo está bien dedicado y en cuál hay que enfocar para obtener una posible mejora. “Lo que nos importa al final es que nuestros operarios en planta tengan plena autonomía y sean capaces de analizar en tiempo real en qué estado se encuentra cada máquina”, concluye César Taboas.