Proceso de integración para el sector del automóvil: así trabaja el equipo Aritex

Con la seguridad de que una pieza de tamaño minúsculo tiene la capacidad de afectar al conjunto, los ingenieros de Aritex conocen en profundidad las fases de fabricación de un automóvil para asegurar que cada componente funcione bien por sí mismo y que también lo haga en su conjunto.

Por poner ejemplos que muestran el intrincado proceso de fabricación de un automóvil, se necesitan más de 5.000 puntos de unión, 300 pernos, 100 metros de pegamento o 30 metros de masilla, pero también mantener un equilibrio perfecto entre ingenieros, especialistas, proveedores y cliente final durante el proceso de integración.

Un complejo entramado de acciones en las que Aritex, como main contractor, asegura que el producto saldrá por la línea como el cliente necesita, dentro de los plazos definidos para el ciclo del proyecto y cumpliendo con los criterios de calidad, plazo y coste. Con el máximo rigor.

El concepto, realizado por el equipo de ingeniería simultánea y de proceso del cliente, establece una propuesta preliminar de línea con unos parámetros muy concretos, como el número de robots, estaciones, útiles, operarios, tecnologías, componentes estándares y fabricantes o marcas con los que trabajar. Es el punto de partida del proyecto.

Tras recibir este estudio, el equipo de ingenieros de Aritex propone las modificaciones en los elementos necesarios hasta asegurar que la línea de producción y el proceso funcionará de la forma deseada. Con frecuencia se establecen de entre 30 a 40 semanas para finalizar el proyecto, que arrancan con la fase de ingeniería (en la que se definen los elementos comerciales, el diseño del layout y el diseño de los utillajes), sigue con la fase de compra de materiales y finaliza con la de fabricación.

Aritex se hace cargo de la manufactura de los útiles de ensamblaje, un proceso que da un nuevo valor al proyecto. Los ingenieros de la compañía definen esta fase como un trabajo customizado y a medida para cada cliente.

Las piezas que componen el vehículo se van incorporando a los diferentes útiles a lo largo del proceso de fabricación, en el que los elementos pequeños crean subconjuntos más grandes que, finalmente, acabarán formando un vehículo. De lo minúsculo a lo significativo, ningún detalle queda fuera de observación.

Los equipos se encargan, por ejemplo, de precisar el diseño de los brazos de cobre de las pinzas de soldadura para asegurar que entrarán a soldar correctamente las partes de vehículo. Pero también concretan los modelos de robots a comprar y certifican que las garras que llevan acopladas aguantarán el peso durante la operativa, por nombrar algunas acciones.

Para conseguir que cada pieza esté allí donde debe hacerlo, diseñan todo el proceso de fabricación de la línea del vehículo, prueban y simulan que cada unión encaja, asegurándose de que funciona en un entorno virtual. Una fase que se realiza antes de lanzar las compras y que garantiza que las máquinas responderán según lo previsto. Tras ello, con la llegada de las piezas reales, se montan en los útiles y el concepto se prueba en las instalaciones del cliente, quien valida las estaciones de trabajo y comprueba que el estándar se cumple.

Forma parte de la rutina que con la llegada de las piezas preserie sea necesario seguir realizando ajustes para conseguir que encajen. Las primeras pueden presentar defectos, como cortes láser imprecisos o perforaciones manuales. Cuando esto sucede, la medición del utillaje en 3D ofrece las referencias exactas para seguir realizando modificaciones. Existen, por tanto, varios hitos separados por unos tres meses de diferencia entre sí para que las piezas preserie y las finales se acoplen perfectamente al utillaje fabricado. Una adaptación necesaria que forma parte del proceso habitual de integración.

La calidad final del producto se verifica mediante pruebas destructivas. A intervalos regulares, y cada cierto número de piezas, el cliente extrae una de ellas y la somete a una exhaustiva evaluación para, por ejemplo, asegurar que la masilla esté correctamente aplicada o los pernos bien soldados. En estos casos, es frecuente que las piezas se rompan para realizar el control, aunque en la actualidad se ha comenzado a utilizar tecnología por ultrasonidos para observar y verificar los puntos de soldadura sin llegar a destruirlas.

La calidad y la seguridad del proyecto final es básica. Por un lado, se certifica la seguridad de la línea, garantizando que se cumplen todas las directivas europeas aplicables. Dentro de este proceso, uno de los más exigentes, Aritex trabaja en colaboración de empresas externas, obligatorio para favorecer la imparcialidad. Estas compañías realizan una evaluación rigurosa para asegurar que tanto el proceso como la maquinaria no implican ningún riesgo para las personas.

Por otro lado, el cliente revisa que toda la instalación cumpla con las especificaciones del proyecto y los estándares de la fábrica, las piezas deben salir en el tiempo de ciclo previsto y con la calidad definida. Cumplir con el estándar de la fábrica es imprescindible ya que facilitará cualquier modificación o mantenimiento futuro.

Los ingenieros no solo conocen las particularidades de ensamblaje de turismos, furgonetas, camiones y todoterrenos, también saben cómo se comporta cada material y cuáles son las particularidades de cada técnica: soldadura (por resistencia, láser, MIG/MAG, etc, ), remachado, adhesivos, engrapado, atornillado, soldadura de tornillos y pernos o corte láser y punzonado, diferentes soluciones aplicadas al sector automoción para conseguir resultados óptimos.

La geometría de la pieza, el material de los componentes, la accesibilidad y el proceso de montaje del automóvil marca la tecnología a utilizar. La soldadura por puntos está presente en zonas con suficiente superficie en la chapa para poner un punto. Es el proceso de soldadura más rápido y económico, por eso la tendencia es incluir el máximo de puntos de soldadura posible.

Sin embargo, son necesarios otros procesos como la soldadura láser con aportación de material, que se escoge para ensamblar áreas visibles como en la zona en la que el techo se une con el lateral. Una técnica que hace invisibles las uniones y embellece el acabado del vehículo.

La soldadura MIG/MAG se usa en lugares complicados y con refuerzos, mientras que el remachado se aplica en piezas de aluminio, especialmente en partes internas. Debido a su altísima resistencia, los adhesivos se endurecen en el horno de pintura y son cruciales para unir piezas donde no es posible la soldadura. Por su parte, el atornillado se emplea en elementos móviles y se realiza en la línea finish, donde se montan los elementos móviles a la carrocería, como puertas, portón y capó.

Otras técnicas, como la soldadura de tornillos y tuercas, el corte láser y el punzonado, se adaptan a las necesidades específicas de la carrocería en diferentes etapas del proceso de fabricación y aseguran la calidad y detalle de cada unión.

Foto: Aritex Cading.

En la actualidad la chapa galvanizada es clave en la industria automotriz. Gracias a sus beneficios —ofrece hasta 12 años de garantía, es anticorrosiva, consigue chapas muy flexibles, permite la estampación en caliente, es fácil de moldear cuando se calienta y adquiere rigidez y resistencia a la deformación cuando se enfría— hoy en día, es la más utilizada dentro del sector del automóvil.

Este concreto y amplio conocimiento en técnicas de ensamblaje y materiales durante el proceso de fabricación ha hecho que el equipo de expertos de Aritex pueda ofrecer formación de alto valor añadido a clientes y proveedores. La formación abarca el manejo óptimo de las tecnologías mencionadas anteriormente como, por ejemplo, cabezales, pistolas, remachadoras o pinzas, entre otros equipos esenciales. Mira algunos de nuestros proyectos en este sector.

Como vemos, uno de los valores añadidos del equipo de Aritex en este tipo de proyectos es la gestión, el control y la organización del resto de proveedores, así como de contratar a cada especialista, vigilar que se cumplan las especificaciones, las certificaciones, los estándares de programación de robots o los controles de calidad.

Tras finalizar el proyecto, que con frecuencia concluye con la entrega de un autobastidor o plataforma acabada, los ingenieros siguen colaborando con los equipos que se incorporan a la siguiente etapa: la fase de mejora continua.

Por estas razones, la responsabilidad es un valor firme de Aritex: orienta y guía. Algo que hace que los equipos sigan interactuando y garantizando el éxito del proyecto y la satisfacción final del cliente.

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