Procesos Lean en la nueva plataforma logística automatizada de Eroski
El 50% del procesado de las 140.000 cajas diarias de picking (alrededor de 4.000 por hora) y el 70% del peso en tránsito que supone en torno a 2.000 toneladas diarias, son operaciones que han sido automatizadas en la plataforma de Eroski en Elorrio (Bizkaia). La modernización, que ha sido llevada a cabo en colaboración con ULMA Handling Systems y con la participación de la Cooperativa LKS, supone la transformación de la planta logística hacia una gestión de procesos industriales bajo LEAN. Con la asistencia de cargos de la Administración Pública, representantes de diferentes sectores, medios de comunicación y miembros del ámbito universitario, se inauguraron unas instalaciones en las que la cooperativa Eroski ha invertido más de 40 M€ yen ella trabajan 400 personas para dar servicio a 26 hipermercados y 325 supermercados Eroski en la zona norte.
El Presidente de Eroski, Agustín Markaide, ha subrayado “la importancia de la o ptimización logística lograda con esta nueva plataforma ya que representa un paso fundamental en el objetivo de mejorar la eficiencia interna de los procesos, aportando a las tiendas el servicio que necesitan y dando mayores ventajas para los clientes con surtidos más amplios y mejores precios gracias a una mayor agilidad, flexibilidad y reducción de costes operativos”.
Eficiencia en la cadena de valor en su Plan Estratégico a 2016
La nueva plataforma logística de Elorrio se enmarca en la estrategia de transformación de Eroski en su Plan Estratégico 2016 con el objetivo de mejorar la cadena de valor a través de “una red de plataformas y transporte ajustada y competitiva con soluciones avanzadas a la vanguardia del sector” afirmaba en la inauguración Alberto Madariaga, director de operaciones de Eroski. La eficiencia en la cadena de valor es clave para su nuevo modelo comercial de tienda “contigo ”, con una logística que permite reducir el stock en tienda; aumentar el surtido, reducir costes operativos para políticas promocionales y vinculación con el cliente.
El sistema de automatización permite la recepción y almacenaje de mercancía prácticamente sin manipulado desde los muelles de descarga, a la preparación de pedidos de cada tienda; con la gestión de un sofisticado desarrollo informático. El sistema gestiona de forma automática los procesos de recepción, almacenaje y preparación de pedidos a tiendas de hasta 1.100 productos distintos y reconocidos individualmente para confeccionar los pedidos siguiendo un orden optimizado según las propias características de los productos; el orden de implantación según el plano de cada establecimiento y el peso y altura máximos de los palés autorizados.
Las innovaciones
Gestión de botellas incluidas en la robotización en la preparación de pedidos. La primera solución desarrollada en Europa en procesos automatizados por la dificultad de las botellas en el encaje de los palés multiproducto, desarrollado por Eroski y ULMA HS.
Proceso automatizada para el despaletizado y circuitos internos de los productos en la planta logística hasta la puesta de pedidos de tienda, con un clasificador y distintos almacenajes intermedios. Mejora de la productividad, reducción de errores, estandarización del servicio, menores costes operativos y mejora de las condiciones laborales.
Mejora de la eficiencia energética y medioambiental. En 41.000 m2 se agrupan todos los productos alimentarios, excepto frescos y congelados que Eroski distribuye para la zona Norte.
Hitos del Plan Estratégico de Eroski a 2016
En 2013, arranca la modernización de la planta logística de Eroski en Elorrio. La definición del diseño de automatización de gran parte del tráfico se realiza en el laboratorio de I+D en las propias instalaciones. Se construye un nuevo silo automático.
En 2014, se completa la automatización de pedidos, que incluye una zona de despaletizado, dos almacenes de tránsito, uno por productos y otro para la secuenciación de pedidos y una línea robotizada para la composición de los palés multi-referencia para cada tienda. Toda esta instalación está conectada a través de un sorter por el que se desplazan las cajas de forma automatizada, siguiendo las indicaciones del software que gobierna toda la planta.
En 2015, el proyecto continuará desarrollándose para incorporar un nuevo módulo que automatice también la última fase de expediciones.
