Aceros Inoxidables Olarra optimiza sus operaciones de almacén

Aceros Inoxidables Olarra (Olsa) es una acería que comenzó su actividad en 1955. Desde sus inicios fue una compañía volcada en la innovación y pionera en Europa en el uso de los procesos más avanzados de fabricación, siendo en estos momentos el referente mundial en producción de aceros inoxidables por Colada Continua Horizontal.

Uno de los principales retos de la compañía era optimizar el espacio de sus instalaciones. La compañía tuvo que extender las zonas de fabricación y reducir el espacio de almacenamiento por lo que era necesario llevar a cabo mejoras en las zonas de almacén y expediciones. Otro reto importante era cambiar las operaciones ya que la gestión de ubicaciones y preparación de pedidos se realizaban de forma manual, utilizando procesos basados en papel.

Al poco rendimiento del espacio del almacén, de 4.100 metros cuadrados, se unían otros problemas derivados de la gestión manual de los productos: problemas para localizarlos, errores, pérdidas de tiempo y bajos ratios de movimientos de toneladas/hombre, lo que dañaba la productividad de la compañía.

En 2013, la compañía decidió que la inversión en nuevas tecnologías era la única solución para afrontar esos problemas. Un SGA capaz de trabajar en tiempo real, un nuevo sistema de almacenaje en vertical (gestionado por un robot grúa) y ordenadores de mano fueron implantados para ayudar a los operarios y automatizar todas las operaciones y procesos.

Mondragón Sistemas-MSI Grupo, partner de Honeywell, ayudó a Olsa instalando un nuevo sistema de gestión de almacén, integrando el sistema con la grúa robot de Jaso Industrial y configurando los ordenadores portátiles de Honeywell.

“El sistema y los procesos antiguos no eran eficientes, teníamos pérdidas productivas en la localización de materiales y necesitábamos aumentar la eficiencia del espacio y la productividad de los operarios para mejorar nuestro negocio”, comenta Benigno Alonso, jefe de Transformación en Frío en Olsa.

El almacén se dividió en dos diferentes zonas: El área de almacenamiento vertical con estanterías en 17 alturas gestionado mediante el robot grúa y otra zona con ubicaciones en suelo que igualmente serviría para preparación de pedidos y expediciones. En ambos casos resultaba crucial el trabajo de los usuarios con terminales portátiles para identificación de productos y ubicaciones, comprobación de pedidos y órdenes de trabajo, carga de productos en camiones, realización de inventarios y seguimiento de lotes desde producción hasta expediciones, asegurando en todo momento que la información fluye en tiempo real entre las diferentes áreas y sus operaciones.

“Propusimos los terminales CK71 de Honeywell a Olsa por su gran robustez y fiabilidad, siendo el equipo ideal para trabajar en este tipo de entornos industriales y el resultado ha sido muy satisfactorio”, comenta Roberto Vázquez, director de Proyectos en Mondragón Sistemas.

Olsa fabrica una gran variedad de productos con diferentes pesos y longitudes. Es crucial que las nuevas tecnologías instaladas proporcionen información exacta para que se encuentren las ubicaciones más adecuadas para cada lote de productos. Una vez validada la ubicación, el sistema envía las coordenadas xyz al autómata. La solución cuenta igualmente con un sistema de alarmas para acelerar la respuesta en caso de cualquier incidencia no prevista.

El SGA de Mondragón Sistemas puede igualmente reorganizar los paquetes en las estanterías de forma autónoma en función del equilibrado de cargas, sacar material por demanda del operario o consultar inventarios en cualquier momento.

Por lo que respecta a las ubicaciones en suelo, la compañía deposita paquetes de forma manual con diferentes puentes-grúa distribuidos por la instalación. Igualmente los operarios que gestionan esta área van equipados con terminales CK71 que les ayudan a identificar productos y ubicaciones en tareas de preparación de pedidos.

El paso de un sistema de gestión manual a uno automatizado ha tenido un gran impacto en los empleados de la compañía. “Desarrollamos un programa de formación integral y la adaptación ha sido muy rápida”, ha comentado Vázquez. “Los operarios procesan ahora sus operaciones en menos tiempo, sin errores y en tiempo real.”

Benigno Alonso cree que “tras la implantación de estas tecnologías la productividad ha crecido un 20 por ciento. Todo ello sin tener en cuenta otras variables como la eliminación de errores a la hora de preparar pedidos y en la carga de camiones”.

Las tecnologías de Honeywell y Mondragón Sistemas no sólo han ayudado a Olsa a optimizar el espacio, también se han conseguido eficiencias en los costes de operación y se ha aumentado la eficiencia en los procesos. La compañía ha reducido significativamente los tiempos en la preparación de pedidos gracias a los terminales CK71. El trabajo en tiempo real con el nuevo sistema de gestión de almacén permite tanto a los operarios como a la dirección de la empresa conocer en cada momento todas las operaciones que se están realizando.

Olsa fabrica una gran variedad de productos con diferentes pesos y longitudes.