Un APM de Jungheinrich optimiza el transporte en el almacén de Hero España

La innovación y la calidad son y siempre han sido firmes estandartes de Hero España, especialista en nutrición infantil, en confituras y en mermeladas. Esta vocación por innovar y renovarse para adaptarse al mercado y al consumidor llevaron a la compañía a buscar una solución tecnológica altamente eficiente que le permitiera agilizar y optimizar la gestión de sus procesos intralogísticos. Ante la necesidad de descargar al personal del almacén de tareas reiterativas se consideró la posibilidad de implantar una máquina automática, aunque descartando cualquier solución de tipo ‘add-on’ de la carretilla. La solución óptima debía ser una máquina que operara de forma autónoma con alta precisión, pero que ofreciera un mantenimiento sencillo, además de alta flexibilidad y tiempos de reacción rápidos, y que pudiera adaptarse a futuras ampliaciones o a nuevas tareas dentro del almacén.

Aunque Hero España ya contaba con una experiencia anterior en este campo, tenía ante sí un reto mayúsculo, para el que se pensó desde el principio en un proveedor líder, de trayectoria contrastada, que pudiera asumir el rol de partner estratégico y que pudiera garantizar el nivel de servicio adecuado para este tipo de tecnología. “Optamos por la solución automática de Jungheinrich, puesto que ésta nos brindaba la mayor reorganización de la zona de picking, dadas las reducidas dimensiones de la máquina, además de contar con la tecnología más avanzada del sector”, cuenta el responsable del almacén de Hero España, Juan Francisco García Gambín.

Dentro del almacén de Hero España, de más de 5.000 metros cuadrados, el APM de Jungheinrich se ha diseñado especialmente para ejecutar automáticamente y a gran velocidad múltiples tareas habituales a través de rutas predefinidas. Entre ellas se incluye el transporte de palés preparados desde el silo automático, con capacidad para 31.000 palés, hasta las ubicaciones de preparación de pedidos del almacén en bloque. Y, desde aquí, hasta la zona de expedición de mercancías; con entrega, en total, a más de 1.000 ubicaciones distintas. Además, la máquina automática conecta con los sistemas de transporte en línea para la recogida de palés desde dos puntos de origen distintos: los palés procedentes de la zona de entrada de mercancías y los procedentes del almacén automático. Otra de sus tareas principales es el despeje y la organización de la zona de entrada de mercancías, mediante la recogida de la carga entrante y su traslado a las cintas transportadoras. Aunque, por descontado, el APM puede también operarse manualmente de forma puntual.

Cuando un palé está preparado en el punto de entrega, el sistema de gestión del almacén (SGA) envía una orden al ‘Traffic Manager’ (gestor de tráfico) a través de la interfaz correspondiente, mediante el sistema de radiofrecuencia. El APM recibe dicha orden a través de la antena WLAN instalada en la parte superior de la máquina, la acepta y se pone en marcha de inmediato para efectuar la operación correspondiente.

El ‘Traffic Manager’ se integra tanto en sistemas de gestión de nivel superior (SGA, ERP), con los que interactúa a través de una interfaz, como en sistemas de nivel inferior (máquinas de producción o paléización, interruptores o sensores), ejerciendo así un control sobre los sistemas periféricos, como puertas o pulsadores.

Este gestor de tráfico guía al APM hasta el destino y lo monitoriza en todo momento para asegurarse de que éste lleve a cabo correctamente la orden impartida. Para ello recoge todos los datos necesarios para ejercer un control eficiente sobre la ruta y la operación a realizar. Esta información incluye la planificación de recorridos, el control del tráfico, la optimización tanto del flujo de tráfico como del grado de uso de las carretillas, la protección contra colisiones, y la coordinación de la carga de baterías.

El APM conoce en todo momento y con exactitud su posición gracias a los reflectores de cinta ahsesiva de aproximadamente 1.000x40 milímetros con perfiles de aluminio que están estratégicamente colocados a lo largo de todo el perímetro del almacén.

Guiado por el ‘Traffic Manager’, el APM se desplaza siguiendo rutas predefinidas y ya existentes, al tiempo que la unidad láser giratoria montada en el mástil realiza barridos para identificar el mayor número de reflectores posible. Al proyectar el láser en dichos paneles reflectantes, se triangula la posición de la máquina en el mapa de la instalación que ésta tiene en su memoria. Este sistema resulta extremadamente flexible, pues pueden realizarse cambios de layout o de recorridos fácilmente y en cuestión de minutos, sin necesidad de modificar la instalación de los reflectores.

El Auto Pallet Mover puede transportar hasta aproximadamente 1.000 kilos, y alcanzar una velocidad máxima de 1,5 m/s. En las curvas se optimiza la velocidad de la máquina mediante métodos matemáticos, a fin de alcanzar un rendimiento óptimo y minimizar la aceleración transversal.

Al seguir recorridos alternos previamente definidos, el APM rara vez se topa con otras máquinas, con estanterías o con personas, aunque puede encontrarse un obstáculo en su trayecto. En ese momento entra en juego el sistema de protección de personas de la máquina, consistente en un escáner láser Sick S 3000 ubicado en la parte delantera, y en sensores adicionales Sick DS 30 en el lateral de la máquina. Este sistema de seguridad se encarga de comprobar y verificar las rutas para detectar con antelación posibles obstáculos y prevenir colisiones, fijando un campo de prevención y/o protección, tanto si el APM transporta o no carga.

Mientras que ante un campo preventivo la máquina reduce la velocidad de marcha, en el caso de activarse la alarma de protección, aquélla se detiene hasta que el obstáculo haya sido retirado y la vía quede totalmente despejada. Los campos preventivo y de protección dependen siempre de la velocidad. Aunque de forma estándar cubren 300 milímetros aproximadamente y el campo de aviso se extiende hasta los 5 metros durante el trayecto, su alcance y radio pueden configurarse de forma personalizada.

Si por ejemplo el sistema de protección de personas detecta en el trayecto definido un palé incorrectamente ubicado, la máquina se detiene automáticamente y emite una alarma de aviso que no cesa hasta su retirada. Una vez la ruta queda libre, el APM abandona el campo de protección establecido, se rearma automáticamente y prosigue su recorrido.

Las órdenes impartidas por el ‘Traffic Manager’ se acumulan en un búfer de pedidos y son numeradas, en función de su prioridad, del 1 al 9. Cuando el APM recibe una orden definida como prioritaria de acuerdo con las necesidades del cliente, finaliza la que esté ejecutando y a continuación procede a realizar la nueva tarea. En cuanto la haya terminado, la máquina proseguirá con los pedidos que haya en cola en el búfer. De este modo se garantiza siempre la gestión preferente de los pedidos más urgentes, y se registran altos niveles de productividad en la manipulación y el manejo de las mercancías.

Cuando el APM ha ejecutado una orden por completo, se envía por radiofrecuencia una confirmación al SGA, al que el APM informa, si fuera necesario, acerca de los problemas u obstáculos que hayan podido surgir durante la ejecución de dicha orden.

Gracias al mecanismo denominado ‘segmento flexible’, desarrollado para Hero España, el APM identifica, con plena autonomía, la posición del siguiente europalé o palé industrial a transportar.

En el layout del almacén se definen las estaciones de apilado o desapilado de palés, que pueden corresponder a palés individuales, a una fila de palés o bien a un número considerable de ubicaciones. En el almacén de Alcantarilla, el APM busca, tras haber recibido una orden desde el SGA, el palé que debe recoger o apilar. Para ello recorre una larga fila, y se detiene en el momento justo en que el sensor de carga le indica que ha encontrado el palé con el que operar.

Las operaciones de apilado y desapilado, de hecho, pueden ejecutarse también de modo flexible en todas aquellas zonas del almacén para las que se haya contemplado esta opción previamente en el layout. La orden, tanto de apilado como de desapilado, procede nuevamente del SGA. Unos sensores y el sistema láser se ocupan de detectar si la carga ya ha sido apoyada sobre el palé inferior. Cuando los sensores de las horquillas indican que la altura del palé inferior es excesiva, puede recogerse la carga. Al tiempo que las horquillas se hunden en el palé, los sensores controlan si éste se ha recogido correctamente, y avisan al APM en el momento en que las horquillas pueden retirarse. El procedimiento a seguir es idéntico en operaciones de apilado flexible, pudiendo alcanzar los 2 metros de altura.

Poco tiempo después de la puesta en marcha, Hero España empezó a percibir mayores cotas de eficiencia en sus procesos intralogísticos, así como una destacada reducción de errores en las tareas de gestión de entradas, transporte y expedición de mercancías. Además de ofrecer niveles de seguridad muy altos, al asumir las tareas más rutinarias, el APM de Jungheinrich ha permitido a los operarios del almacén dedicarse a operaciones más complejas, menos tediosas y reiterativas.

El responsable del almacén de Hero España, Juan Francisco García Gambín, comenta con respecto a las ventajas del Auto Pallet Mover: “Desde la puesta en marcha del APM de Jungheinrich, el incremento de productividad fue notable desde el primer día, dada la autonomía con que la máquina realiza la tarea. En cuanto a seguridad, el resto de operarios de la instalación están tranquilos, dados los sistemas de detección que incorpora la máquina”.

La supervisión ejercida por Jungheinrich a lo largo de todo el proceso y el apoyo y la atención ofrecidos incluso tras la venta y la finalización del proyecto refuerzan su rol como proveedor global y socio tecnológico de sus clientes. “El desarrollo del proyecto ha sido fruto de una estrecha colaboración entre Hero España y Jungheinrich, en la que nosotros aportamos más de 10 años de experiencia en este tipo de sistemas, y Jungheinrich hace lo propio con su know-how en calidad de integrador logístico. El resultado final ha sido una solución de óptima relación calidad-precio que se adapta 100% a nuestras necesidades”, concluye el director de Compras y Logística de Hero España, Felipe Matanza Mercader.