Stadler diseña la mayor instalación de clasificación y almacenamiento de residuos de envases de Italia

La compañía multiservicios Iren SpA y Stadler Anlagenbau GmbH —“empresa alemana de ámbito internacional especializada en la planificación, producción y montaje de plantas llave en mano de reciclaje y clasificación”— mostraron el pasado viernes, 20 de septiembre, a un selecto grupo de medios de comunicación europeos (entre ellos FuturEnviro) y a clientes internacionales, algunos provenientes desde Estados Unidos, la planta de clasificación de residuos de envases ‘Circular Plastic’. Se trata, informaron fuentes de la multinacional germana, de la mayor instalación de clasificación y almacenamiento de residuos de envases de Italia. Con una capacidad de procesamiento de 100.000 toneladas anuales de plásticos mixtos y latas, la infraestructura “cierra el ciclo de la economía circular al enviar hasta el 80% de los residuos entrantes a plantas de reciclaje”.

De izquierda a derecha, Willi Stadler, consejero delegado de la compañia alemana; M. Tutino (Iren); M.Gurnari (Iren), y la Julia Stadler, directora digital  de la multinacional germana.

La cita fue el marco elegido por Stadler para presentar las últimas novedades tecnológicas, algunas de las cuales se han integrado en la instalación propiedad de Iren SpA, “la principal empresa multiservicios del noroeste de Italia (…), uno de los principales operadores del país en los sectores eléctricos, de gas, de calefacción urbana, de gestión de servicios integrados de agua y medio ambiente, así como de soluciones integradas para la eficiencia energética. A través de su empresa de gestión medioambiental, Iren Ambiente, el grupo empresarial desempeña un papel protagonista en la economía circular al transformar los residuos en recursos para el territorio y cerrar así el círculo”, detallan en una nota de prensa fuentes de Stadler.

"Otros proveedores pueden prometer más, pero nosotros cumplimos lo que decimos", subrayó en un momento de su intervención el consejero delegado de la compañía alemana, Wili Stadler, quien añadió que la firma germana basa su relación con sus clientes en el asesoramiento, el servicio técnico y la calidad de sus productos y servicios.

Por su parte, la directora digital de la empresa, Julia Stadler, quien forma parte de la octava generación de la familia, ofreció un resumen de las últimas innovaciones tecnológicas desarrolladas por la compañía, que apuesta decididamente por la digitalización de los procesos, puesto que, entre otros beneficios, mejora el rendimiento y la calidad de las materias primas secundarias obtenidas. Entre otros avances, Julia esbozó algunas de las posibilidades que ofrecerá Stadler connect, la plataforma que, entre otras prestaciones, permite realizar un mantenimiento preventivo, facilita la formación del personal, ofrece informes sobre el rendimiento del proceso de selección, reduce la necesidad de emplear mano de obra, etcétera .

La planta —ubicada en Borgaro, cerca de Turín, y cuya construcción y puesta en marcha ha supuesto una inversión de 48 millones de euros— “integra soluciones innovadoras y tecnologías avanzadas para clasificar automáticamente 17 tipos de polímeros y plásticos, aluminio y materiales ferrosos, por lo que garantiza la máxima flexibilidad operativa. Este proceso ofrece magníficos resultados, devolviendo al circuito del reciclado hasta el 80 % de los materiales seleccionados”, añaden las mismas fuentes.

“Estamos orgullosos de ser proveedores de Iren", declaró Paolo Cravedi, director de Proyectos de Stadler, quien recordó que “empezamos con un pequeño proyecto en 2020, y trabajamos juntos en la planta de RAEE de Iren en Volpiano, su planta de reciclado de plásticos en Pianezza y la instalación ReCap de Parma, que procesa plásticos y cartón. También diseñamos y construimos la planta de Valterza, en Asti, que clasifica residuos plásticos mixtos compuestos principalmente por envases y films”.

“Conocemos bien a Stadler y apreciamos su excelente organización, su gran fiabilidad y la precisión con la que ejecuta todos los proyectos”, remarcó Flaviano Fracaro, director técnico de Iren Ambiente, quien añadió que “igualmente importante para nosotros es la calidad y fiabilidad de sus productos: todas las instalaciones han entrado en producción en el plazo previsto, con breves periodos de puesta en marcha, y ofrecen un rendimiento excelente, reduciendo al mínimo los problemas y los tiempos de inactividad”.

La planta de ‘Circular Plastic’ inicia el proceso separando el material entrante en tres flujos: voluminoso, intermedio y fino. El material voluminoso se criba con un modelo especial de separador balístico Stadler STT5000, que garantiza una mejor separación del film, que más tarde se separa en una cabina de clasificación.

“Una particularidad de la planta es la línea de finos que tras la extracción de este material mediante un trómel de criba y separadores balísticos Stadler, lo procesamos para recuperar el máximo de material posible. En esta línea, los finos son sometidos a un proceso de separación en el que se emplean separadores magnéticos y de corrientes de Foucault para seleccionar todo el material ferroso y el aluminio. Posteriormente, se utilizan un trómel de criba Stadler y dos separadores ópticos, para recuperar pequeños componentes de plástico, tales como tapones de botellas y otros objetos de valor”, explican las mismas fuentes.

El material de tamaño intermedio se divide en dos líneas, cada una con un separador balístico Stadler STT5000, para clasificar el material 2D (ligeros) y 3D (rodantes), mientras que los finos se envían a la línea de finos descrita anteriormente. En cuanto al flujo 2D es enviado a seis separadores ópticos para clasificar los films en PP, PE y biofilm, detallan desde Stadler.

El flujo 3D se limpia de materiales ferrosos y, a continuación, se separa con separadores ópticos en PET transparente, PET azul, PET coloreado, PET opaco y PET bandejas. Además, la clasificación óptica garantiza un control de calidad automático adicional y la limpieza de estos productos primarios. Paralelamente, las fracciones de PEAD, PS y PP se clasifican en una segunda línea. La salida de las dos líneas 3D se une para la extracción de partículas de aluminio limpias.

Todos los materiales residuales de las líneas 2D y 3D pasan por un segundo proceso de clasificación, con separadores ópticos, para recuperar los materiales valiosos sobrantes, que se envían a una línea avanzada de recuperación de botellas, que es otra característica destacada de la planta ‘Circular Plastic’. Esta planta está equipada con un disgregador de botellas, un separador balístico específico y un sistema de dosificación de material para garantizar la máxima recuperación.

“El enfoque innovador de Stadler incorpora el uso de tecnologías para facilitar el funcionamiento y el mantenimiento de la planta, y todo lo relativo a la comodidad y seguridad en el trabajo para los operarios”. Así, se ha instalado “un avanzado sistema de células de carga para controlar la cantidad de material entrante y las cantidades de los distintos materiales almacenados en los silos listos para el embalaje. Esto permite al operario encargado de las prensas de embalaje controlar exactamente la cantidad de material que contiene cada silo y producir un número preciso de balas para cada producto”.

Un nuevo sistema de mantenimiento local proporciona a los operarios un panel móvil que pueden conectar en cada zona de la planta para controlar todas las máquinas de la sección. Los sensores de detección de los motores facilitan la recopilación y el análisis de datos para el mantenimiento preventivo de las máquinas. Además, toda la planta se puede supervisar a distancia con un software específico que recoge y registra más de mil señales a la vez para generar informes periódicos valiosos para el mantenimiento predictivo, se destaca en la nota de prensa.

La cabina de clasificación está equipada con un eficaz sistema de aire acondicionado que mantiene un entorno de trabajo confortable durante todo el año, proporcionando renovación de aire fresco del exterior, más de diez veces por hora.

“Circular Plastic’ es una instalación que realmente impresiona con todas sus máquinas y separadores ópticos”, afirmó Flaviano Fracaro, quien subraya que “lo que más apreciamos es la gestión del espacio del diseño, con pasarelas que permiten acceder a todas las máquinas y recorrer fácilmente la planta, lo que garantiza un acceso excelente para el mantenimiento. Además, gracias a los diversos sistemas de gestión para los operarios, la instalación se gestiona y controla de un modo muy sencillo e intuitivo”.

La planta tiene una capacidad de procesamiento de 100.000 toneladas anuales de residuos de envases.

El proyecto ‘Circular Plastic’ “planteó retos en todas las fases que exigieron la amplia experiencia de Stadler, desde el diseño hasta la comunicación eficaz entre todas las partes implicadas en la ejecución, pasando por las pruebas finales y la puesta en servicio para garantizar que la planta funcione como es debido y ofrezca la alta calidad constante deseada”.

“En la fase de diseño, tuvimos que estudiar cómo optimizar el espacio y la distancia para montar todas las máquinas en el edificio y permitir su mantenimiento y actualización en el futuro”, explica Paolo Cravedi. “Posteriormente”, continúa Cravedi, “durante la fase de montaje, el reto fue coordinar a más de cien personas de veinte empresas para ensamblar la planta y todos los sistemas auxiliares. Por último, una vez montada la planta, tuvimos que asegurarnos de que podía gestionar el elevado flujo de material entrante de 20 toneladas por hora y que la línea tenía la capacidad mecánica necesaria para procesar este flujo de entrada sin bloqueos de material ni paradas y lograr productos salientes de altísima pureza en grandes cantidades”.

“En cada etapa, el trabajo en equipo y la organización de Stadler han resultado cruciales para definir y ejecutar el proyecto. Apreciamos la capacidad de Stadler para adaptar la disposición y el diseño a nuestras necesidades, aprovechando su amplia experiencia en ingeniería de plantas para fundamentar las decisiones técnicas. La fase de construcción coincidió con un periodo de grandes dificultades y retrasos en los servicios de transporte. A pesar de estos retos, Stadler fue capaz de adaptarse y reorganizar el trabajo, manteniendo unos plazos de construcción y puesta en servicio muy breves. Completar una planta tan compleja en un plazo breve no es tarea fácil, pero Stadler fue muy eficiente en el montaje de toda la línea y en la coordinación de todos los proveedores para garantizar que el proyecto se completara de forma segura y a tiempo. La excelente organización de Stadler es un factor clave para el éxito de un proyecto así", concluye Flaviano Fracaro.