Sistema de medición de hidróxido potásico DL53 en la industria de saborizantes alimenticios

Las materias primas de Givaudan para la industria del perfume y las fragancias, que reciben habitualmente la denominación de ‘paleta famosa’, se encuentran en continua evolución. Existen 1.000 materias primas de uso habitual, aunque se produce un número total de 2.000, que se usan para las fragancias más antiguas del mercado. Aunque en la planta de Argenteuil también se producen fragancias funcionales para desodorantes, champús, detergentes, etc., la planta está dedicada a la producción de fragancias finas de gama superior. En estas fragancias finas no se sustituyen nunca las materias primas naturales por sintéticas, debido a las características olfativas tan específicas de los productos naturales.

Los concentrados se fabrican en una sala de mezclas de acuerdo con las fórmulas definidas por los perfumeros y seleccionadas por los clientes. La planta hace uso de muchas materias primas naturales procedentes de distintos suministradores, por lo que el primer paso consiste en analizar la calidad de dichas materias primas. Serge Lemaitre, jefe de control de calidad en Argenteuil, comenta: “Comprobamos la calidad y la uniformidad. Para ello hacemos tres tipos distintos de controles: analítico, cromatográfico y olfativo. Aunque el control de las características olfativas es muy importante en lo que se refiere a las instrucciones del cliente, los aspectos analíticos también son esenciales. Necesitamos comprobar las materias primas para garantizar que obtenemos concentrados con color, apariencia, viscosidad y fragancia homogéneos”.

Givaudan supervisa estrechamente su fabricación. El laboratorio de control de calidad participa directamente en la creación de perfumes, para garantizar que la producción a gran escala se corresponde con la muestra seleccionada originalmente por el cliente. El control inicial se efectúa mediante comparaciones con dicha muestra de referencia. A continuación, se efectúan controles con muestras tomadas cuatro veces al día, para detectar la más ligera discrepancia. Givaudan necesita saber si las discrepancias proceden de anomalías en la producción o son inherentes a la materia prima; estas últimas pueden variar en función de la cosecha, fuente de obtención, temporada, etc.

Cada ingrediente es pesado por un operario, que a continuación, registra los datos en un programa informático, lo que permite a Givaudan comprobar cada lote de materia prima que se está usando en la fabricación. Dado que el cuello de botella del sistema se encuentra en el control olfativo (se precisan alrededor de seis horas para la evaporación de un concentrado, imprescindible para comprobar sus notas básicas), el laboratorio de control de calidad debe recibir estas muestras a la mayor brevedad posible. Una vez pasado el control de calidad, el producto se despacha en un plazo de 24 horas, para mantener un periodo total de entrega de cinco días.

En el caso de cualquier muestra típica, el producto se disuelve en un disolvente adecuado y a continuación se calienta a temperatura de reflujo durante un período de tiempo determinado en presencia de hidróxido potásico.

Givaudan deseaba automatizar este proceso. No obstante, un problema potencial de la automatización del valorador y del cambiador de muestras automático eran los matraces estándar de fondo redondo 29/32 utilizados para calentar las muestras a la temperatura de reflujo. En este tipo de instalación la muestra se decanta en un vaso de precipitado de valoración, lo que produce imprecisiones, pérdida de tiempo y un mayor consumo de material y disolvente.

En este sentido, Serge Lemaitre hace el siguiente comentario: “Para mí era fundamental que cambiáramos nuestro valorador, ya que el antiguo no tenía función de trazabilidad, característica imprescindible según la norma ISO 9000. También queríamos un sistema con cambiador de muestras automático, de forma que las muestras se pudieran analizar independientemente con un valorador automático para que los técnicos pudieran concentrarse en otros trabajos”. El índice de saponificación (cantidad de miligramos de hidróxido potásico que se consumen por gramo de muestra analizada) es una medida del contenido de ácidos libres y esterificados en grasas, aceites y ácidos grasos. Sólo algunas materias primas se analizan con este método: productos sintéticos, líquidos, pastas, materiales resinosos, absolutos y productos naturales.

Givaudan ha colaborado con Mettler Toledo en el diseño de una solución para sustituir los matraces utilizados en el análisis manual por tubos de DQO. Ahora la muestra se puede pesar directamente en el tubo antes de introducir el disolvente y el hidróxido potásico para, a continuación, calentarla y enfriarla. Seguidamente el tubo se coloca en el cambiador de muestras automático. Para concluir, el Mettler Toledo DL53 analiza la fracción de hidróxido potásico sin consumir y calcula el índice de saponificación. Serge Lemaitre concluye: “El DL53, combinado con el cambiador de muestras automático Rondo 60, nos ha dado mayor flexibilidad y nos ha permitido aumentar la velocidad de proceso. Ahora liberamos los lotes con mayor rapidez”.

Mettler Toledo

Mettler Toledo está especializada en equipos de precisión para uso profesional. Sus equipos se utilizan en laboratorios de investigación, científicos, de descubrimiento de fármacos y de control de calidad, entre muchos otros en los sectores farmacéutico, químico, alimentario y cosmético. Las soluciones industriales completas de Mettler Toledo abarcan las diversas fases de procesos de fabricación, en muchos clientes, en sus necesidades de laboratorio. Las soluciones van desde la recepción de materias sin procesar, pasando por diversos procesos de fabricación, control en línea de procesos y control de embalaje al final de línea, hasta logística y envíos. Cada vez más, estas soluciones se integran plenamente en el entorno informático del cliente, ayudando así a automatizar sus flujos de trabajo.